Pick-by-Light ist der Oberbegriff für Verfahren, bei denen der Kommissionierer mittels optischer Anzeigen, wie Lampen oder Displays, an die zu pickenden Artikel geführt wird. Überall, wo er etwas aus dem Regal oder von der Palette entnehmen soll, leuchtet eine Anzeige.

Wobei es hierfür verschiedene Ausprägungen und Verfahren gibt. Die einfachste Variante ist eine Leuchttaste ohne weitere Anzeigen und Funktionen. Nach dem erfolgten Artikelzugriff wird durch Drücken der Leuchttaste der Pick-Vorgang bestätigt. Damit ist es natürlich weder möglich, die zu pickende Menge anzuzeigen noch Fehlmengen bzw. unvollständige Picks zu signalisieren, weil entsprechende Anzeigen und Eingabetasten hierfür fehlen.

Das heißt, die verfügbaren Pick-by-Light Lösungen unterscheiden sich unter anderem darin, ob an jedem Platz ein eigenes numerisches oder alphanumerisches Display installiert ist und welche Rückmeldeprozesse mit Zusatztasten möglich sind. Zusätzlich gibt es Mischformen, etwa eine einfache Leuchttaste an jeder Pickposition und ein zentrales Display und Eingabefeld für Mengeninformation und Rückmeldungen.

Alle Ausprägungen teilen eine wichtige Eigenschaft: alle ermöglichen die beleglose Kommissionierung. Und damit kommen bei allen Varianten die Vorteile einer beleglosen Kommissionierung zum Tragen:

• Die Pickleistung steigt üblicherweise um 30 – 100%, durch Wegfall der Zeiten für Suchen, Orientieren und Quittieren bzw. Bearbeiten der Pickliste.
• Deutliche Verbesserung der Qualität. Artikelfehler treten kaum noch auf und Mengenfehler werden insbesondere bei Displays am Lagerfach ebenfalls deutlich reduziert.
• Automatische Rückmeldung von Bestandsänderungen oder auch Bestandsfehlern an das Lagerverwaltungssystem und damit direkte Nachschubsteuerung sowie Verbesserung der Inventurdaten.
• Leichte Bedienbarkeit mit minimaler Einlernzeit.

Mit Pick-by-Light werden also typischerweise große Einsparungen und Verbesserungen sowohl bei Leistung als auch Kosten und Qualität erzielt. Da stellt sich natürlich die Frage, warum Pick-by-Light nicht noch viel häufiger angewendet wird. Und damit kommen wir zur Erde und der Scheibe.

Pick-by-Light steht im Ruf, sehr teuer zu sein. Denn erstens müssen natürlich alle Regale bzw. Pick-Plätze verkabelt und mit den Pick-by-Light Anzeige- und Bedienelementen ausgestattet werden. Zusätzlich war bisher auch ein übergeordnetes IT-System für Konfiguration und Betrieb des Systems notwendig, das nur von geschultem Fachpersonal – meist vom Lieferanten – eingerichtet werden kann. Deshalb fangen Pick-by-Light Systeme normalerweise bei Kosten von mindestens 100.000 € an oder sind Teil einer noch größeren (und teureren) Automationslösung. Bei kleineren Anlagen rechneten sich die Kosten für IT-System und die entsprechenden Experten einfach nicht.

Die Betonung liegt auf ‘rechneten’, denn es gibt inzwischen viel preisgünstigere und einfache Möglichkeiten für den Aufbau eines Pick-by-Light Systems. Diese ersetzen die bestehenden Systeme nicht, bieten aber eine sehr attraktive Einstiegsoption für kleinere Anlagen.

Die wohl kompletteste und flexibelste Lösung für kleinere, preisgünstige Pick-by-Light Anwendungen kommt aus dem Hause SSI Schäfer. Ein Panel-PC, also ein Industriecomputer mit integrierten Bildschirm und vorinstallierter Software für die Einrichtung und den Betrieb eines Pick-by-Light Systems, bildet den Kern des sogenannten “E-Pick”.

Die graphische, per Fingerzeig durch Touchscreen kinderleicht zu bedienende Software enthält alles was man braucht, um eine Pick-by-Light Anwendung von Grund auf zu installieren und anschließend zu betreiben. Dies beginnt mit der graphischen Darstellung der Regale über die Adressierung der einzelnen Pick-by-Light Anzeigen bis hin zur Zuordnung der Artikel. Wobei die Software über das universelle XML-Austauschformat oder über einen direkten Datenbankzugriff oder auch einfach per USB-Stick mit Artikellisten und – nach der Konfiguration – mit den Auftragsdaten versorgt wird. E-Pick ist also eine vollständige Pick-by-Light Anwendung mit allen Funktionen inklusive der Rückmeldung von Bestandsveränderungen in einer preisgünstigen, einfach zu bedienenden Standardsoftware.

Und damit wird die Erde wieder zu einer Kugel und Pick-by-Light ist eine preisattraktive und leistungsfähige Option auch für kleinere Anwendungen. Mehr Informationen erhalten Sie auf unserer Website.

„Gib einem Mann einen Fisch, und du ernährst ihn einen Tag. Zeig ihm, wie man Fische fängt, und du ernährst ihn das ganze Leben.“

Hinter diesem alten chinesischen Sprichwort steckt eine ganze Menge Weisheit. Und es gilt auch für Menschen mit Behinderungen. Sie bekommen oft Mitleid und finanzielle Hilfe vom Rest der Gesellschaft. Aber was sie eigentlich wollen, ist eine faire Chance, sich selbst den Lebensunterhalt zu verdienen und den Respekt, der damit einhergeht.

Randy Lewis von Walgreens hat das verstanden. Als Senior Vice President of Supply Chain and Logistics hatte er aber nicht nur eine Idee, sondern auch die Möglichkeit, sie umzusetzen. Es begann mit der Einrichtung eines neuen Versandzentrums in Anderson, South Carolina.

Die Arbeit in Versandzentren kann körperlich und psychisch anstrengend sein. Die Mitarbeiter müssen fast immer unter Zeitdruck arbeiten und es gibt etliche Möglichkeiten, sich zu verletzen oder Unfälle zu verursachen. Man würde vermuten, dies sei die falsche Arbeitsumgebung für Menschen mit Behinderungen … und schon hätte man sich geirrt.

Als Walgreens im Jahre 2007 ein neues Versandzentrum in Betrieb genommen hat, war es das erklärte Ziel, rund ein Drittel der dortigen Arbeitsplätze mit Behinderten zu besetzen. In erster Linie war das ein Akt der Wohltätigkeit, weil es behinderte Menschen auf dem Arbeitsmarkt sehr schwer haben. Dass letztendlich viel mehr daraus wurde, hat selbst die Verantwortlichen bei Walgreens überrascht.

Welche Erfahrungen hat Walgreens mit der Beschäftigung von Behinderten gemacht?

Das neu errichtete Versandzentrum in Anderson war bereits nach kurzer Zeit 20% effizienter als die anderen Logistik-Standorte des Unternehmens. Dabei hat Walgreens im Einzelnen folgende Auswirkungen beobachtet:

• sehr positive Arbeitsatmosphäre
• geringere Fluktuation der Belegschaft
• weniger Arbeitsunfälle
• weniger Abwesenheiten
• positive PR, national und international

Das Unternehmen hat daraus geschlussfolgert, dass sich ein Anteil von rund einem Drittel behinderter Mitarbeiter deutlich positiv auf die Produktivität eines Versandzentrums auswirkt. Walgreens ist nebenbei bemerkt die größte Drogerie-Kette in den USA, mit rund 7.700 Geschäften und 12 Logistikzentren. Mit dieser Einstellungspolitik haben die Entscheider einen völlig neuen Weg eingeschlagen, und andere Firmen könnten folgen.

Worauf hat Walgreens bei den neuen Versandzentren besonders geachtet?

Und jetzt kommt die eigentliche Überraschung: Walgreens hat diesen Erfolg größtenteils mit Maßnahmen erzielt, die bei genauer Betrachtung jedes Unternehmen in seinen Versandzentren anwenden sollte:

• Die Arbeitsplätze sind ergonomisch und verhindern frühzeitige Erschöpfung und damit auch Unfälle und Fehler.
• Es werden gezielt hochmotivierte und ambitionierte Mitarbeiter eingestellt.
• Allen Mitarbeitern wird Respekt entgegengebracht; Hilfsbereitschaft und Teamwork werden gefördert.
• Die Mitarbeiter bekommen umfassende Trainings und Schulungen.
• Innerhalb des Versandzentrums gibt es klare Beschilderungen und Sicherheitshinweise.
• Die Kollegen beziehen den gleichen Lohn für gleiche Leistung.

Das bringt mich zu folgender Vermutung: Die neuen Versandzentren von Walgreens arbeiten nicht deshalb produktiver, weil ein Drittel der Belegschaft aus Menschen mit Behinderung besteht. Sie arbeiten produktiver, weil die Arbeitsplätze und die gesamte Arbeitsumgebung besser auf die menschlichen Anforderungen abgestimmt sind, und die Mitarbeiter stärker gefördert werden, als dies in herkömmlichen Logistikzentren der Fall ist. Davon profitieren Behinderte und Nicht-Behinderte gleichermaßen.

Also, falls Sie behinderte Menschen unterstützen möchten, geben Sie ihnen eine faire Chance, sich in den normalen Berufsalltag zu integrieren. Die meisten von ihnen werden diese Chance zu nutzen wissen. Und wenn Sie produktive Versandzentren betreiben wollen, gehen Sie auf die Bedürfnisse derer ein, die dort Tag für Tag arbeiten, egal ob behindert oder nicht.

Meistens wird bei der Formulierung von Projektzielen der Lagerlogistik ziemlich schnell mit Kennzahlen wie Anzahl Artikelpositionen, Lagerreichweite, Durchsatz pro Versandstrecke, Kosten pro Pick etc. argumentiert. Es stimmt zwar, dass diese im Laufe des Projekts benötigt werden, und einige davon auch schon am Anfang des Projekts. Häufig verstellt allerdings das frühe Festlegen von logistischen Kennzahlen den Blick auf die eigentlichen Geschäftsziele.

Die richtigen Fragen stellen

Wissen Sie welche Artikel oder welche Artikelgruppe in 3 oder 5 Jahren Ihre Bestseller sein werden? Wie verändert sich Ihr Umsatz in 2 Jahren, steigt er um 5%, steigt er um 15% oder fällt er vielleicht sogar um 10%? Welche Dienstleistungen und Lieferrhythmen erwarten Ihre Kunden von Ihnen in 4 Jahren? Wie wird Ihr Artikelspektrum in 3 Jahren aussehen, wird es so wie heute sein oder vielleicht doppelt so groß? Oder wird es in der Summe gleich bleiben aber dafür häufiger pro Jahr teilweise oder komplett wechseln? Welche Vertriebskanäle werden zukünftig welchen Anteil am Volumen haben und mit welcher Ungenauigkeit ist diese Planung behaftet?

Die Beantwortung dieser Fragen hilft Ihnen in zwei Bereichen. Zum einen können Sie daran überprüfen, ob die gewählten logistischen Kennzahlen überhaupt inhaltlich mit Ihren Zielen und Geschäftsstrategien in Zusammenhang stehen. Denn was hilft die Kennzahl “Lagerreichweite”, wenn die “Wechselfrequenz des Sortiments” eine viel größere Bedeutung für Sie hat?

Zum anderen können Sie aus einer engeren Anlehnung an Ihre Geschäftsziele erkennen, wo und in welchem Umfang Zielkorridore für Sie wichtig sind. Das bedeutet übrigens nicht, dass die Planung für ein neues Distributionszentrum immer auf den jeweils maximal möglichen Wert ausgelegt werden soll. Das wäre schlichtweg unbezahlbar und praxisfremd. Es geht vielmehr darum, dass die gewählte Lösung den Zielkorridor unterstützen kann und dass die dafür nötigen Anpassungen überschaubar und kostengünstig sind, weil sie von Anfang an in der Konzeption berücksichtigt wurden.

An dieser Stelle ein weiteres offenes Wort: Flexibilität kostet Geld! Eine Anlage oder ein System, das genau für einen Arbeitspunkt optimiert ist, ist dies auch kostenseitig. Ein System, was sich direkt oder durch entsprechende Modifikationen flexibel nutzen lässt, kostet typischerweise mehr. Aber, und das ist ein weiterer Vorteil des Herunterbrechens der Projektziele aus Sicht Ihres Geschäfts, Sie können beurteilen, an welcher Stelle Sie Flexibilität benötigen und was sie Ihnen Wert ist. Und wenn Sie das auch noch in Ihrer Ausschreibung so spezifizieren, werden Sie die Lösung bekommen, die Sie wirklich brauchen und bezahlen können.

Eine neue Distributionsanlage hat aber nicht nur Einfluss auf Ihre logistische Leistung und Ihre Kosten. Wir sind vorhin schon kurz auf die Kunden eingegangen und wollen das an dieser Stelle vertiefen, bevor wir zum letzten Zielbereich, den eigenen Mitarbeitern kommen.

Was erwarten Ihre Kunden

Lieferfähigkeit ist ein Ziel, das inzwischen eng verbunden ist mit der Auslieferzeit. Erinnern Sie sich noch an die Versandhandelskataloge mit den Hinweisen auf den Mehrpreis für eine Lieferung innerhalb von 24 oder 48 Stunden? Inzwischen ist schnelle Lieferung ohne Aufpreis eine Selbstverständlichkeit. Auf der anderen Seite zwingt uns zum Beispiel die Kostenexplosion im Gesundheitswesen die täglich mehrfache Belieferung von Apotheken zu überdenken. Die Verkürzung der Lieferrhythmen ist also nicht immer eine Einbahnstraße. Zugleich steigen, praktisch über alle Branchen, die Kosten für fehlerhafte Lieferungen. Denn zum Aufwand der Retourenbearbeitung und Nachlieferung können ganz schnell noch die Kosten des Kundenverlusts hinzukommen.

Ein wichtiger Bereich der Ziele für eine neue Distributionsanlage ist deshalb die Formulierung der erwarteten Service-Ansprüche der Kunden. Wieviel Zeit darf zwischen Auftragseingang und Lieferung vergehen? Wie groß ist die erlaubte Fehlerquote? Welche Zusatzleistungen müssen hinsichtlich Dokumentation der Lieferung (z.B. Seriennummernverfolgung auch im Distributionszentrum), kundenspezifischer Verpackung oder Beigaben erbracht werden? Und vor allem, welche Veränderungen werden hierbei in den nächsten Jahren erwartet?

Effiziente Mitarbeiter als Ziel

Neben all den bisher angesprochenen Zielen dient die Lagerautomation meist auch der Effizienzsteigerung des Personals. Oder einfach gesagt: weniger Mitarbeiter schaffen mehr Sendungen als bisher und das idealerweise auch noch mit besserer Qualität und weiteren Serviceleistungen. Das geht aber nur mit neuen Prozessen und effizienten Arbeitsplätzen. Also müssen die Mitarbeiter neue Dinge beherrschen oder erhalten sogar ein anderes Tätigkeitsprofil.

Wenn das einzige mitarbeiterbezogene Ziel “Kosten pro Pick” lautet, ist die Gefahr groß, dieses Kostenziel entweder gar nicht oder zumindest erst viel später als geplant zu erreichen. Der Schlüssel für die Optimierung von Leistung und Kosten eines Distributionszentrums liegt in der Prozessbeherrschung. Und das ist ein Thema der Qualifikation der Mitarbeiter. Deshalb sollte schon bei der anfänglichen Zielfestlegung der Bereich Mitarbeiter berücksichtigt werden. Wie viele Mitarbeiter welcher Qualifikation wird die neue Anlage benötigen? Welcher Schulungsbedarf leitet sich daraus ab und wie wird der Trainingserfolg gemessen? Dabei ist es sinnvoll, Qualität und Produktivität wenn möglich immer gemeinsam zu erfassen. Insbesondere am Anfang sollte die Qualität den Vorrang haben. Erst müssen die Prozesse stabil laufen, dann können sie weiter optimiert werden. Aber damit sind wir eigentlich schon bei einem anderen spannenden Thema, der Hochlaufphase eines neuen oder veränderten automatisierten Lagers. Wegen seiner großen Bedeutung, werden wir darauf in einem gesonderten Artikel eingehen.

Ein Blog-Artikel muss sich zwangsläufig auf einige wesentliche Aspekte des Themas beschränken. In diesem Fall sind es Logistik, Kunden und Mitarbeiter. Dabei gibt es natürlich noch weitere Aspekte wie Gebäude, Energie und Wartung. Diese sind jedoch weniger spezifisch für die Lagerautomation.

Hoffentlich hat Ihnen dieser Artikel einige hilfreiche Anregungen geliefert. Über Ihre Ansichten und Kommentare zum Thema würden wir uns sehr freuen.

Das Buch handelt fast ausschließlich von besonders ausgefallenen Marketing-Konzepten, die es der Konkurrenz unmöglich machen sollen, das bessere Ende für sich zu haben. Aber es geht nicht darum, die Wettbewerber direkt anzugreifen. Stattdessen argumentiert der Autor, dass es das vorrangige Ziel sein sollte, die Kunden zufrieden zu stellen.

Und wenn das eigene Unternehmen loyale Kunden habe, dann sei es für Konkurrenten extrem schwierig, diese abzuwerben. Dabei kann man leicht den Eindruck gewinnen, dass Kawasaki die Welt durch eine Marketing-Brille betrachtet und den Einfluss anderer Faktoren auf den Unternehmenserfolg nicht ausreichend würdigt.

Denn falls die Konkurrenz tatsächlich zum Wahnsinn getrieben wird, hätte der Erfolg – wie so oft – viele Väter. Deshalb habe ich mir die Frage gestellt: welche Rolle spielt die Intralogistik eines Unternehmens, wenn die Wettbewerber verzweifeln? Ich würde sagen, in solchen Branchen, in denen Güter verschickt werden müssen, kann die Intralogistik einen ganz wesentlichen Teil dazu beitragen. Hier sind 2 Beispiele:

1. Wahnsinnig schnell versenden

Egal ob Sie Privat- oder Geschäftskunden bedienen, Sie werden immer Anerkennung finden, wenn die bestellten Artikel schnell am Bestimmungsort eintreffen. Die Kunden sind ungeduldig, möchten ihre Einkäufe am liebsten sofort bekommen. Normale Unternehmen sehen das als Problem, innovative Unternehmen erkennen hier eine Chance, die Konkurrenz zum Wahnsinn zu treiben.

Solar A/S aus Dänemark ist ein gutes Beispiel. Die Firma liefert Technik- und Elektrik-Zubehör an Kunden in ganz Nordeuropa, und das mit beeindruckender Geschwindigkeit. Bestellungen, die bis 18:00 eingehen sind um 7:00 am nächsten Morgen am Ziel. Wenn nicht einmal 24 h vergehen, bis der Kunde das bestellte Produkt in den Händen hält, dürfte die Konkurrenz dadurch schon einige Kopfschmerzen bekommen.

Noch bedeutend wichtiger sind schnelle Lieferungen in der Pharmabranche. Bei der Lieferung von Medikamenten an Apotheken und Kliniken wird schon lange nicht mehr in Tagen gerechnet, sondern in Stunden. Der Medikamentenhändler Kwizda aus Österreich beliefert Apotheken bereits bis zu 6 mal pro Tag. In der Heimatstadt des Unternehmens (Linz) vergehen vom Auftragseingang bis zur Anlieferung beim Kunden ganze 45 Minuten. Es ist schwer vorstellbar, was die Konkurrenz dem entgegensetzen könnte.

2. Wahnsinnig billig versenden

Dem Online-Versandhändler Amazon gelang mit einer Versandpauschale eine beachtliche Steigerung der Kundenbindung. Die Kunden können für eine jährliche Gebühr soviel bestellen wie sie wollen, ohne weitere Versandkosten. Ab einer gewissen Anzahl Bestellungen zahlt Amazon dadurch beim Versand drauf, vor allem weil viele Bestellungen zwischen 10 und 30 Euro liegen. Erstaunlich, dass es trotzdem nicht groß ins Gewicht fällt. Anscheinend arbeiten die Versandzentren des Unternehmens so kostengünstig, dass unterm Strich noch ein positives Ergebnis bleibt. Firmen mit höheren Kosten pro ausgelieferter Bestellung beißen sich an solch einem Service natürlich die Zähne aus.

Dieser Punkt ist auf den ersten Blick vor allem für B2C relevant, weniger für B2B. Trotzdem zahlt es sich auch bei der Belieferung von Gewerbekunden aus, wenn die logistischen Prozesse wenig Ressourcen beanspruchen. Letztlich muss der Kunde für alles zahlen, sämtliche Kosten finden sich im Preis wieder. Und wenn die Kosten niedrig sind, kann das Unternehmen günstiger anbieten und die Konkurrenz fragt sich: „Wie machen die das bloß?“

Die meisten Firmen können (oder wollen) es sich nicht leisten, den Versand gar nicht oder als Flatrate zu berechnen. Amazon versucht damit, seine Kunden zufrieden zu stellen und den Wechsel zu einem Wettbewerber zu erschweren. Die Rechnung scheint aufzugehen.

An diesen Beispielen sieht man, dass eine funktionierende Supply Chain ganz wesentlich zur Kundenbindung beiträgt. So wichtig eine gelungene Marketing-Kampagne auch sein mag, andere Bereiche des Unternehmens lassen sich damit nicht ersetzen. Investitionen in modernere, effizientere Intralogistik sind komplex und erfordern viel Planung und unternehmerische Weitsicht. Aber wenn es darum geht, Ihre Konkurrenz in den Wahnsinn zu treiben, ist das vielleicht genau der Trumpf, der Ihnen noch gefehlt hat.

Nur wenige Firmen nehmen jedes Jahr eine neue Distributionsanlage in Betrieb oder sogar mehrere. Für die meisten unserer Kunden stellt die Errichtung und der Betrieb eines neuen Verteilzentrums ein außergewöhnliches Ereignis dar, für das die normalen Prozesse und Strukturen im Unternehmen gar nicht vorbereitet sind.

Deshalb vertrauen viele Geschäfts- oder Logistikverantwortliche auf den Einsatz eines Beraters. Doch damit stellt sich schon die erste bedeutende Frage: wofür soll der Berater verantwortlich sein? Womit soll das Beratungsunternehmen konkret beauftragt werden? Was sich zunächst nach einer trivialen Frage anhört, ist bei näherer Betrachtung mehr als nur einen Gedanken wert.

Ziele festlegen

Jedes Projekt beginnt mit der Formulierung der Ziele. Diese Aufgabe darf auf gar keinen Fall delegiert werden. Wer kann besser als Sie selbst festlegen, welche Ziele die neue Anlage oder das neue Zentrum erfüllen soll? Beschreiben Sie die Ziele in Ihrer Sprache, mit den Anforderungen Ihres Geschäfts. Kümmern Sie sich im ersten Schritt nicht um die Übersetzung in logistische Fachbegriffe und Kennzahlen. Diese Übersetzung kann dann später ggf. mit Hilfe eines Beraters erfolgen.

Aber Achtung, genau an dieser Stelle, der Übersetzung der eigenen Projektziele in ein Anforderungsprofil bzw. eine Ausschreibung wird häufig derselbe Fehler gemacht. Statt eines neutralen Lastenhefts mit logistischen Leistungsforderungen wird eine Lösung skizziert und eine Ausschreibung für genau diese eine Lösungsmöglichkeit erstellt. Ohne es zu merken, berauben Sie sich damit um ein möglicherweise großes Optimierungs- und Einsparpotential.

So gut es ist, sich bei fehlender eigener Routine durch einen Berater bei der Formulierung eines Leistungskatalogs und einer Ausschreibung helfen zu lassen, so gefährlich ist die Vorgabe der Lösung. Eine nahezu fertiges Anlagenlayout vorzugeben und dann nur solche Angebote einzuholen, die genau dazu passen, ist höchst bedenklich.

Das mag auf den ersten Blick das logische Vorgehen sein und maximale Transparenz und Vergleichbarkeit versprechen. Aber woher wissen Sie, dass die vom Berater skizzierte Lösung überhaupt gut, geschweige denn die beste ist? Um es klar zu sagen: den größten Nutzen ziehen Sie in der Angebotsphase durch den Wettbewerb der Lösungskonzepte und nicht durch den Wettbewerb der Stückkosten und Stundenbudgets.

Ja, es ist schwierig, aufwendig und damit auch teuer, die vermeintlich unvergleichbaren Konzepte und Angebote der verschiedenen Anbieter zu bewerten. Aber, wenn Sie eingangs gründlich, umfassend und klug Ihre tatsächlichen Ziele definiert haben, ist diese scheinbar unmögliche Aufgabe gar nicht so schwer. Übrigens, zur Formulierung der ‘richtigen’ Ziele werden wir in einem gesonderten Beitrag dieser Serie noch einmal zurückkommen.

Wer soll verantwortlich sein?

Eine Kardinalfrage bei der weiteren Definition der Struktur des Projekts ist die Integrationsverantwortung. Prinzipiell gibt es drei Möglichkeiten:

1. Der Auftraggeber, also Sie selbst, übernehmen die Integration der verschiedenen Lieferanten und Gewerke
2. Ein Dritter, der keinen eigenen Lieferbeitrag hat, übernimmt diese Aufgabe. Also möglicherweise der Berater.
3. Ein Lieferant übernimmt die Integration in eigener Lieferverantwortung oder in Form einer Integrationsdienstleistung.

Integrationsverantwortung wird häufig auch als Generalunternehmerschaft bezeichnet. Damit sind wir schon beim Kern der Aufgabe. Wirkliche Integrationsverantwortung funktioniert nur, wenn dahinter auch die unternehmerische Verantwortung und damit das entsprechende Kostenrisiko steht. Aus verständlichen Gründen sind die Berater meist nicht in der Lage oder willens, dieses Kostenrisiko zu tragen.

Ebenso wichtig wie die Frage der Integrationsverantwortung, aber leider fast immer unterschätzt, ist die Organisation der Inbetriebnahme und des Anlagenhochlaufs. Hier kann ein guter Berater einen entscheidenden Beitrag leisten. Denn praktisch jede neue Distributionsanlage ist verbunden mit geänderten oder neuen Prozessen.

Das führt zu vielfältigen Auswirkungen, die häufig nicht hinreichend bedacht und vorbereitet werden. Mitarbeiter bekommen neue Aufgaben oder müssen ihre bisherigen Tätigkeiten auf eine andere Form und mit neuen Werkzeugen erledigen. Zum Teil funktionieren die neuen Werkzeuge gar nicht, weil etwa bestimmte Prozesse falsch oder gar nicht dokumentiert und damit implementiert wurden.

Das gesamte Team steht also unter einem mehrfachen Stress von neuer, unbekannter Technik, Erlernen von neuen Tätigkeiten, in Folge dessen auftretender Fehler und gleichzeitig Management des Hochlaufs. In dieser Phase ist ein gestandener Logistiker, der den gesamten Prozess begleitet und konstruktive Lösungen statt Schuldzuweisungen liefert, Gold wert. Sprich, ein Berater mit persönlicher Erfahrung in Betrieb und Hochlauf einer Distributionsanlage ist jetzt genau der Richtige. Natürlich nur, wenn er keine eigenen Lieferungen und Fehler zu verteidigen hat. Also ein weiterer Grund, warum nicht der Berater sondern der Anlagenlieferant für die logistische Lösung die Verantwortung tragen sollte.

Mit diesen Hinweisen fällt es Ihnen hoffentlich leichter, ein Logistikprojekt aufzusetzen, die mögliche Rolle eines Beraters zu definieren und den Richtigen dafür zu finden. In einem späteren Artikel unseres Blogs werden wir uns näher mit den ‘richtigen’ Zielen des Anlagenprojekts auseinandersetzen.

Alle Güter haben einen endgültigen Bestimmungsort, aber gelegentlich kommt es vor, dass die Reise eines Artikels dort nicht endet, sondern noch weitergeht. Beispiele dafür sind, dass Verbraucher einen Artikel zureckschicken, oder dass der Artikel das Ende seines Lebenszyklus erreicht hat, wie es bei einer Waschmaschine oder einem Computer schnell passieren kann. Rückwärtslogistik ist das, was mit einem Produkt nach der Distribution angestellt wird; die Wissenschaft wie man einen Nutzen aus einem Produkt zieht, das zurückgegeben wurde oder das Ende seiner Haltbarkeit erreicht hat. Rückrufe, Recycling, Rücknahme, Retouren, Gefahrstoffe, Saisonware, Ausschussware, Altmaterial und mehr fallen allesamt unter den Oberbegriff Rückwärtslogistik.

Wenn ein Produkt den geplanten Bestimmungsort erreicht, kann es vorkommen, dass der Kunde beschließt, es doch nicht zu behalten. An diesem Punkt beginnt die Rückwärtslogistik. Die Grundlage der Rückwärtslogistik ist die Kundenzufriedenheit, deshalb müssen Firmen mit ihren Kunden in Kontakt treten und herausfinden, warum sie mit dem Produkt nicht (mehr) zufrieden sind. Sobald die Gründe bekannt sind, können entsprechende Maßnahmen eingeleitet werden. Dadurch ist zukünftiger Erfolg viel eher möglich.

Einer der Eckpunkte der Rückwärtslogistik ist sicherzustellen, dass Retouren für den Kunden benutzerfreundlicher werden, als es früher der Fall war. Mithilfe fortschrittlicher Technologien tragen beispielsweise Barcodes und Rücksende-Etiketten dazu bei, dass Kunden die Produkte einfacher und schneller zurückgeben können. Dadurch beschleunigt sich die Prozesskette für alle Beteiligten und die Firma kann schneller auf unvorhergesehene Probleme reagieren.

Eine andere Möglichkeit, die Anzahl der Retouren zu verringern, ist die Verständlichkeit von Bedienungsanleitungen zu prüfen und zu verbessern. Ein recht häufiger Grund für Rücksendungen durch Kunden sind Handbücher und Anleitungen, die zu kompliziert sind und/oder Fehler enthalten. Wenn man solche Gebrauchsanweisungen überarbeitet oder neu schreibt, so dass die Kunden sie besser verstehen, werden als Folge davon die Rücksendungen weniger werden.

Bei Artikel-Rücksendungen ist es für das Unternehmen extrem wichtig, einen sinnvollen Prozess zu etablieren, wie mit dem Produkt umgegangen werden soll. Oft können und sollten alte Produkte recycelt werden. Das ist nachhaltig, senkt die Kosten und hilft den Kunden. Viele Kunden sind nämlich daran interessiert, sozialverantwortlich zu handeln, auch bei der Rückgabe oder Entsorgung ihrer Güter. Unternehmen sind deshalb gut beraten, diese Prozesse an die Kundschaft zu kommunizieren.

Viele Unternehmen haben bereits erfolgreich Programme zu Wiederverwendung oder Recycling umgesetzt und damit die Menge an Abfall reduziert, die in der Supply Chain aufläuft und letztendlich entsorgt werden muss. Die operativen Kosten sinken, und die Firmen waren sogar in der Lage, in anderen Bereichen zu sparen, zum Beispiel bei Rohmaterialien, der Verpackungs-Bevorratung, Entsorgung, und dem Einhalten von Auflagen.

Ein Bekenntnis zur Rückwärtslogistik ist gleichzeitig ein Bekenntnis zu mehr Umweltbewusstsein und Nachhaltigkeit, etwas das allen Unternehmen am Herzen liegen sollte.

Dieser Artikel wurde vom Weiterbildungsprogramm der University of San Francisco eingereicht. Dieses Programm bietet Online-Kurse in Supply Chain Management und nachhaltigem Supply Chain Management. Weitere Informationen zu dem Kursangebot finden Sie unter http://www.usanfranonline.com.

Sie bringen zusätzliche Dynamik in den Markt, denn neue Konzepte und Lösungen bedeuten meist auch innovative und bessere Leistungen der Warenverteilung. Während vor einigen Jahren der Fokus bei der Kartonkommissionierung mit hoher Effizienz bei Mischpaletten lag, ist nun ein deutlicher Schwerpunkt bei der Stückkommissionierung festzustellen.

Hinter den kleinen Fahrzeugen von z.B. Dematic und KIVA steckt letztlich der Versuch einer Lösung mit höherer Flexibilität in der Stückkommissionierung. Dasselbe Ziel verfolgt die neue Fulfilment Factory von SSI Schäfer. Durch eine Weltneuheit und innovative Weiterentwicklung der Hängefördertechnik ist eine Lösung geschaffen, deren Leistung unabhängig von der Auftragsstruktur ist. Zudem ist das System einfach zu erweitern und anzupassen. Und damit wurde eine neue Lösung mit völlig neuartigen Möglichkeiten für Auslegung und Betrieb eines Verteilzentrums geschaffen.

Wie in jedem Markt, so befruchtet auch in der Intralogistik der Wettbewerb die Innovationen. Das Jahr 2012 wird deshalb durch interessante neue Lösungen bei Konzepten und Architekturen für die Lagerung und Kommissionierung geprägt sein. SSI Schäfer wird hier mehrere Innovation für die Steigerung von Effizienz, Nutzen und Flexibilität vorstellen.

Mit den zunehmenden und besseren Möglichkeiten wächst der Bedarf nach Orientierung in der Vielfalt der Angebote und Konzepte. Gerade bei größeren Projekten und Neubauten von Distributionszentren wird deshalb gern die Unterstützung durch Berater gesucht. Wo ein Berater den meisten Nutzen bringt und was Sie sonst noch so alles bei einem komplexen Logistikprojekt wissen sollten, wird dieser Blog in einer eigenen Beitragsserie in 2012 behandeln.

In mehrfacher Hinsicht können Sie also in 2012 von SSI Schäfer viel erwarten. Das Team des SSI Schäfer Blogs wünscht Ihnen alles Gute im Neuen Jahr.

Die Welt, in der wir täglich unterwegs sind, ist die Intralogistik. Mit unserem Blog geben wir interessierten Lesern Einblicke in diese Welt, die ansonsten hinter den verschlossenen Türen eines Versandzentrums liegt. Das Thema kann auf den ersten Blick recht komplex sein, manchmal sogar auf den zweiten Blick. Aber wir versuchen unser Bestes, die Zusammenhänge verständlich zu erklären.

Im Zentrum des Interesses steht bei uns oft das Stichwort Effizienz. Wir verwenden Effizienz als Maß für die Wirtschaftlichkeit einer Lösung oder eines Produktes. Wir betrachten das also Ergebnis immer unter Berücksichtigung der eingesetzten Mittel. Damit dieses Konzept nicht so abstrakt bleibt, haben wir in unseren Artikeln konkrete Beispiele gebracht.

Die Kommissionierung mit dem A-Frame, der pro Stück laufende Kosten von gerade einmal 5 Cent verursacht, ist ein gutes Beispiel. Zu Recht ist dieser Blog-Artikel bei unseren Lesern sehr beliebt, weil es von zentraler Bedeutung ist, die anfallenden Kosten einer Intralogistik-Lösung zu erkennen. In die gleiche Kerbe schlägt der Bericht über 1.000 Picks pro Stunde, auch wenn das Thema mitunter kontrovers ist. Schließlich möchten viele Hersteller mit solch einer Pickleistung werben, aber nicht alle erreichen sie wirklich.

Wenn wir über Effizienz sprechen, dann ist das natürlich immer von der individuellen Situation des betrachteten Unternehmens abhängig. Eine Lösung, die das eine Unternehmen entscheidend weiterbringt, ist für ein anderes unter Umständen völlig ungeeignet. Das wurde deutlich, als wir mit der chaotischen Lagerung und dem computer-optimierten Festplatzlager (Locatoren-Lager) zwei gänzlich verschiedene Lagerformen vorgestellt haben.

Damit ist das Thema Effizienz allerdings noch nicht erschöpft. Denn die effizienteste Lösung fällt nicht einfach so vom Himmel, sondern muss gesucht werden. Und zwar immer wieder. Solche Unternehmen, die diesen Prozess der kontinuierlichen Verbesserung beherrschen, sind im Wettbewerb oft den entscheidenden Schritt vor der Konkurrenz.

Anscheinend ist das aber leichter gesagt als getan, den andernfalls würden alle Unternehmen effizient arbeiten, und eine Diskussion darüber wäre überflüssig. Aber dazu wird es nie kommen, deshalb haben Artikel über die 7 Wege zur Effizienten Intralogistik auf jeden Fall ihre Berechtigung.

Auch der Beitrag über das Pareto-Prinzip kann dazugerechnet werden, weil er Hinweise gibt, wie die eigene Intralogistik auf Optimierungspotentiale hin untersucht werden kann. Etwas direkter ist der Artikel „Wie verschwenderisch ist Ihre Intralogistik“, läuft aber in der Praxis auf das gleiche Ziel hinaus: Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung ausfindig machen und nutzen.

Neue Technologien spielen dabei eine wichtige Rolle. Denn sie eröffnen neue Chancen für Unternehmen, wirtschaftlicher zu arbeiten. Es kann sich dabei um neue Produkte handeln, wie z.B. beim autonomen Transporter SSI Autocruiser oder um Weiterentwicklungen, die wie eine Verjüngungskur für bestehende Lösungen wirken.

Sie sehen also, die Intralogistik ist eine spannende Welt, die niemals stillsteht. Und deshalb schauen wir optimistisch ins Jahr 2012 und hoffen, dass Sie auch weiterhin diesen Blog verfolgen. Über Kommentare und Anregungen freuen wir uns natürlich besonders. Sie können dazu die Kommentarfunktion verwenden oder eine Mail an torsten.reichardt@ssi-schaefer.de schreiben.

Wir von SSI Schäfer wünschen unseren Lesern ein gesundes und erfolgreiches Jahr 2012 !!

4. Ergonomie ist kein Luxus

Ergonomische Lösungen sind im Moment der Anschaffung teurer als nicht-ergonomische. Auf lange Sicht dreht sich dieses Bild aber um. Denn Ihre Lagerarbeiter können schnell zum schwächsten Glied in der Kette werden, wenn eine Anlage nicht ergonomisch optimiert ist. Dadurch entstehen Arbeitsumgebungen, die menschliche Leistung behindern, anstatt sie zu fördern.

Dann müssen Sie mit dauernder Personalfluktuation, hohem Krankenstand und unzufriedenen Mitarbeitern rechnen. Schlimmstenfalls, wenn es zu Unfällen mit Personenschäden kommt, haben Sie noch weit größere Probleme, bekommen schlechte Presse oder werden sogar verklagt.

Deshalb ist Ergonomie kein Luxus, sondern fester Bestandteil moderner Intralogistik-Lösungen. Die Technik soll mit den Menschen arbeiten, nicht gegen sie. Das bedeutet, überall dort, wo Menschen mit dem System in Kontakt treten, muss sich die Technik an die menschlichen Bedürfnisse anpassen, nicht umgekehrt. Lassen Sie sich von Ihrem Intralogistik-Lieferanten konkrete Beispiele nennen, wo die angebotenen Systeme ergonomisch optimiert wurden.

5. Werden Sie „lean“

Verschwendung ist ein heikles Thema, auch in der Intralogistik. Normalerweise sind Versandzentren und Lagerhäuser für Außenstehende nicht einsehbar. Unsere Erfahrung zeigt uns aber, dass viele Firmen das Thema Verschwendung nach wie vor nicht konsequent anpacken. Das reicht von schlecht gedämmten Gebäuden, über unnötigen Ausschuss, bis zu Fördertechnik im Leerlauf. Letztendlich müssen die Kunden dafür zahlen – bis sie nicht mehr zahlen wollen und von einem anderen Anbieter kaufen, der weniger verschwendet und deshalb günstigere Preise bietet.

Eine sparsame Intralogistik leistet deshalb einen großen Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens. Sparsamkeit ist nämlich eine Voraussetzung für Effizienz. Es bedeutet in erster Linie, die vorhandenen Ressourcen zielgerichtet einzusetzen. Der Weg dahin ist allerdings steinig, deshalb rate ich Ihnen, sich von erfahrenen Beratern helfen zu lassen. Einige Firmen haben ihre Kompetenz bei Themen wie „Lean Production“ bereits unter Beweis gestellt und unterstützen andere Unternehmen dabei, diese Philosophien ebenfalls umzusetzen.

6. Nur skalierbare Lösungen sind von Dauer

Vorhersagen über die zukünftige Entwicklung eines Unternehmens sind immer mit Unsicherheit behaftet. Je weiter der Blick in die Zukunft reichen soll, desto vager wird die Prognose. Oft wird zukünftiges Wachstum bei der Planung eines Logistikzentrums nicht antizipiert, aus Furcht, eine überdimensionierte Anlage zu erwerben, die nicht ausgelastet ist.

Zwischen überdimensioniert und skalierbar gibt es aber einen großen Unterschied. Überdimensioniert bedeutet, dass die Anlage für einen deutlich höheren Durchsatz ausgelegt ist, und deshalb nicht wirtschaftlich arbeitet. Unter skalierbar verstehen wir, dass die Anlage bei Bedarf schnell und einfach erweitert werden kann, falls der Durchsatz erhöht werden muss.

Mit skalierbaren Intralogistik-Lösungen sind Sie weitestgehend auf der sicheren Seite und können Ihre Systeme an die Geschäftsentwicklung anpassen. Das ideale System wächst also mit seinen Aufgaben. Fragen Sie deshalb rechtzeitig nach Erweiterungsmöglichkeiten und Kosten. Falls Ihr Anbieter eine Verfügbarkeitsgarantie (auch Nachkaufgarantie) für einzelne Produkte oder Komponenten gibt, würde Ihnen das selbstverständlich entgegenkommen.

7. Betrachten Sie Ihre Intralogistik als Ganzes

In einem idealen Intralogistik-System greifen alle Bestandteile ineinander, wie die Zahnrädchen in einem Uhrwerk. Die Leistungsfähigkeit der unterschiedlichen Komponenten ist aufeinander abgestimmt, es gibt keine Schwachstellen und keine Überkapazitäten. Menschen und Automaten arbeiten ohne Reibungsverluste miteinander. Über die komplette Anlage wacht ein Warehouse Management System, das sämtliche Abläufe steuert und für das effiziente Zusammenspiel sorgt. Kurzum, die gesamte Anlage läuft wie eine gut geölte Maschine.

Sie halten das für geradezu paradiesische Zustände? Ja, aber in diesem Fall ist das Paradies näher, als Sie denken. Große Intralogistik-Anbieter installieren auf Wunsch komplette Systeme aus einer Hand. Das hat Vorteile für beide Seiten: der Kunde erhält ein rundum fertiges System, in dem alle Bestandteile nahtlos zusammen passen. Er braucht keine weiteren Lieferanten suchen und hat immer nur einen Ansprechpartner. Der Hersteller bekommt im Gegenzug einen größeren Auftrag. Deshalb zeigt die Erfahrung, dass es sinnvoll ist, die Intralogistik Ihres Unternehmens als Ganzes zu betrachten und nach einer Komplettlösung zu suchen.

Sind Sie bereits auf dem richtigen Weg zu einer effektiven Intralogistik oder haben Sie einen Punkt entdeckt, bei dem noch Potential ungenutzt bleibt? Ich hoffe, dass diese kleine Auflistung dem einen oder anderen dabei helfen wird, bei potentiellen Lieferanten für Intralogistik genauer nachzuhaken und die vorgelegten Angebote besonders eingehend zu prüfen.

Fällt Ihnen noch ein 8. Weg zur effizienten Intralogistik ein? Dann schreiben Sie einen Kommentar!

Dabei ist das Ziel von Anfang an bekannt: effiziente Intralogistik. Das bedeutet, Sie erzielen die angepeilten Ergebnisse mit möglichst sparsamem Einsatz von Ressourcen. Aber welche Wege führen zu diesem Ziel?

Als Orientierungshilfe habe ich hier 7 Wege zur effizienten Intralogistik aufgelistet. Die einzelnen Punkte sind als Anregung gedacht, sich über die Intralogistik des eigenen Unternehmens ein paar kritische Gedanken zu machen. Sie richten sich vor allem an diejenigen, die sich nicht tagtäglich mit dem Thema beschäftigen, es aber nicht völlig ignorieren können.

Gerade wenn Sie nicht im Thema „zu Hause“ sind, kann es passieren, dass Sie bei der Beschaffung intralogistischer Produkte oder Dienstleistungen etwas Wesentliches außer Acht lassen, und dafür später Nachteile in Kauf nehmen müssen. Natürlich sollten Sie sich von Experten beraten lassen, aber auch dabei haben Sie bessere Karten, wenn Sie ein Stückweit mitreden können. Vielleicht hilft Ihnen dieser Blog-Artikel, einen kostspieligen Fehler zu vermeiden. Falls nicht, hat es Sie nur ein paar Minuten Ihrer Zeit gekostet.

1. Halten Sie Ihre Systeme aktuell

Angenommen, Sie hätten gerade in neue Intralogistik investiert. Was meinen Sie: wie lange können Sie sich jetzt zurücklehnen und den Dingen ihren Lauf lassen, bevor die neu erworbenen Lösungen veralten? Die Antwort: im Moment der Übergabe beginnt die schleichende Alterung, denn der technische Fortschritt geht unaufhaltsam weiter.

Der an sich positive Prozess der Weiterentwicklung kann dazu führen, dass die schöne neue Anlage bereits nach wenigen Jahren nicht mehr auf der Höhe der Zeit ist, falls zwischendurch keinerlei Updates durchgeführt wurden. Dann würden Sie irgendwann vor der Frage stehen, ob eine komplett neue Anlage beschafft werden muss, zu entsprechend hohen Kosten.

So weit muss es aber nicht kommen. Am besten Sie informieren sich regelmäßig über neue Komponenten, Software-Updates und dergleichen. Oft lässt sich mit rechtzeitigen Updates, passenden Mitarbeiter-Trainings und neuen Komponenten die Lebensdauer der gesamten Anlage verlängern. Das führt zwar zu regelmäßigen, aber in der Summe geringeren Kosten, im Vergleich mit einer kompletten Neubeschaffung nach etlichen Jahren ohne Modernisierung.

Haben Sie Bedenken, sich mit langjährigen Wartungs- und Serviceverträgen an den Hersteller der Anlage zu binden? Denn schauen Sie sich auf dem Markt in Ruhe um. Es gibt Anbieter, die auch Fremdsysteme professionell warten, Sie haben also Alternativen.

2. Rechnen Sie verschiedene Szenarien durch

Unternehmen in der freien Wirtschaft müssen über kurz oder lang Gewinne erzielen, sonst verschwinden sie vom Markt. Zugegeben, das ist keine neue Erkenntnis, allerdings eine, die oft ignoriert wird. Wenn Sie Intralogisitk einkaufen, sollten Sie immer die Bilanz im Hinterkopf behalten. Fragen Sie bei Ihrem Lieferanten nach, welche operativen Kosten entstehen und in welcher Zeit sich die verschiedenen Systeme amortisieren. Schauen Sie bei Ihren Berechnungen nicht nur auf das best-case Szenario, sondern auch auf den worst-case und die wahrscheinlichste Entwicklung.

Je weiter der break-even einer Anlage in der Zukunft liegt, desto größer ist natürlich die Ungenauigkeit in der Vorhersage. Falls sich das Geschäft nicht wie erhofft entwickelt, ist die Anlage nicht ausgelastet. Dadurch verschiebt sich der break-even noch weiter nach hinten und Ihr Kapital ist in einer überdimensionierten Anlage gebunden.

Ein gutes Zeichen ist, wenn Intralogistik-Anbieter von Ihnen ganz konkrete Daten zu Ihrem Geschäftsmodell und zu einzelnen Prozessen abfragen, bevor Sie Ihnen ein Angebot vorlegen. Das deutet darauf hin, dass nicht „von der Stange“ geliefert wird, sondern ein System installiert werden soll, dass sich an Ihren spezifischen Anforderungen orientiert. Damit steigt die Wahrscheinlichkeit, den break-even der Anlage schnell zu erreichen.

3. Zuverlässigkeit geht vor

Intralogistik-Lösungen müssen zuverlässig arbeiten. Ihre Anlage kann nur Geld verdienen, wenn sie fehlerfrei läuft. Stillstandszeiten und Ausfälle schmälern also letztendlich den Gewinn, der am Ende des Jahres übrigbleibt.

Dieser Punkt ist natürlich vor allem bei Systemen mit hohem Automatisierungsgrad relevant, betrifft aber auch die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Technik. Menschen sind eine potentielle Fehlerquelle, deshalb ist es die Aufgabe der Technik, den Menschen zu unterstützen. Idealerweise erreichen Sie auch mit halbautomatischen Systemen eine sehr hohe Zuverlässigkeit, die sich unterm Strich auszahlt.

Dieses Thema betrifft auch die Verwendung modernster Technologien. Bei Neuentwicklungen, die noch keine Gelegenheit hatten, sich im Alltag zu bewähren, besteht ein gewisses Risiko. Das soll nicht heißen, dass Sie auf neue Produkte und Lösungen verzichten sollten, denn technologischer Fortschritt ist natürlich auf fortschrittsfreundliche Anwender angewiesen. Ein paar „Kinderkrankheiten“ sind bei neuen Technologien kaum zu vermeiden und meistens auch rasch ausgemerzt. Lassen Sie es aber nicht soweit kommen, dass Ihr schönes neues Versandzentrum zum Testlabor für unausgereifte Technik wird. Es ist absolut berechtigt, nach Referenzen zu fragen, also vergleichbaren Installationen, die bereits zuverlässig arbeiten.

Die Punkte 4 – 7 folgen im 2. Teil des Artikels.