Locatoren-Lagerung, Teil 1: Wie funktioniert die computeroptimierte Festplatzlagerung?

Vor einiger Zeit habe ich in diesem Blog über die chaotische Lagerhaltung beim Online-Shop Amazon geschrieben. Die Vorteile dieser Lager-Organisation aus Sicht von Amazon waren dabei klar zu erkennen. Trotzdem soll das nicht bedeuten, dass andere Formen der Lagerung keine Berechtigung mehr hätten. Deshalb möchte ich mit diesem dreiteiligen Artikel eine völlig andere Art Lager vorstellen: das Locatoren-Lager.

Ein Lager nach dem Locatoren-Prinzip ist im Grunde ein präzise optimiertes Festplatzlager. Die Besonderheit im Vergleich zu einem gewöhnlichen Festplatzlager liegt in der genauen Planung der einzelnen Lagerorte. In diesem Prozess ist die umfangreiche Erfassung der Artikelstammdaten von höchster Wichtigkeit.

Die Locatoren-Lagerung bietet sich bei Unternehmen an, die ein Lager für Ersatzteile betreiben. Das betrifft also in erster Linie Autohäuser und Reparatur-Werkstätten für PKW, LKW und Busse, aber auch Betriebe in der Fahrrad- und Motorrad-Branche. In diesen Bereichen kann ein Locatoren-Lager seine Stärken besonders gut ausspielen.

Wie wird ein Locatoren-Lager organisiert?

Früher war es in vielen Unternehmen üblich, die Einzelteile entweder entsprechend ihrer Bestellnummern oder ihrer Bezeichnungen zu lagern. Das Problem bei dieser Vorgehensweise war, dass die Lagerung zuviel Platz und Zeit verbraucht hat, weil die unterschiedlichen Abmessungen und Umschlaghäufigkeiten der Artikel nicht ausreichend berücksichtigt wurden. Das Locatoren-Lager ist deshalb die logische Weiterentwicklung.

Zu jedem Artikel müssen Größe, Gewicht, Wert, aktueller Bestand, Umschlaghäufigkeit, Empfindlichkeit und eventuelle Gefährdungspotentiale (Gefahrstoffe) in das System eingegeben werden. Außerdem muss jeder einzelne Lagerort mit einem menschenlesbaren Code und einem Barcode gekennzeichnet sein. Nur so kann anschließend jedem Artikel ein passender Lagerplatz zugeordnet werden.

Diese Aufgabe erledigt dann ein spezielles Computerprogramm. Die optimale Lagerorganisation wird also auf Basis der eingegebenen Daten errechnet. Jede Artikelposition bekommt einen festen Platz zugewiesen, der im Computer vermerkt wird. Der Computer ist auch danach unverzichtbar, weil er den Überblick über die aktuellen Bestände und Lagerorte behält. Alle Einlagerungen und Kommissionier-Vorgänge müssen dazu im Rechner gebucht werden.

Das Lager wird so belegt, dass Teile mit ähnlichen Charakteristika, insbesondere Abmessungen, gemeinsam lagern. Eventuell befinden sich dann Schrauben, Dichtungsringe und Schlauchschellen in der gleichen Schublade (aber in verschiedenen Einsetzkästen). Dadurch wird das Lager komprimiert und der vorhandene Platz effizient genutzt. Als weitere Besonderheit werden die Artikel entsprechend der Nachfrage platziert. Je öfter ein Artikel gebraucht wird, desto näher lagert er an der Warenausgabe. Solche Teile, die besonders häufig nachgefragt werden, befinden sich dann innerhalb von nur 5 m.

Allerdings sind die Lagerorte nicht in Stein gemeißelt. Das System ist flexibel genug, um bei Änderungen des Sortiments oder der Umschlaghäufigkeiten angepasst zu werden. In der Praxis bildet man üblicherweise Teilefamilien, so dass beispielsweise sämtliche Glühbirnen nahe beieinander abgelegt werden. Das wäre zwar nicht nötig, erhöht aber den Komfort und das Verständnis des Lagerpersonals.

Möchten Sie wissen, warum die Lagerung nach dem Locatoren-Prinzip insbesondere für Autohäuser und Reparatur-Betriebe eine interessante Alternative darstellt und worin die Vorteile dieser Lagerform liegen? Dann lesen Sie den 2. Teil des Artikels!

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