Palettensicherung mittels zweier parallel installierter Wickelstretcher im Wareneingang

Seit 2002 ist die A. Kempf Getränkegroßhandel GmbH eine 100-prozentige Tochterfirma der Edeka Handelsgesellschaft Südwest mbH – und Getränke-Logistikdienstleister für den Edeka Lebensmitteleinzelhandel im Südwesten der Republik. Zwei Läger betreibt das Unternehmen in Offenburg und Balingen. Aus dem Lager in Balingen beliefert der Großhändler von seinen 600 Kunden pro Tag 125 – mit bis zu 110 Touren. Die Ersttouren für den Folgetag werden nachmittags, die Folge-/und Schichtwechseltouren hingegen am Morgen bis frühen Nachmittag des Ausliefertages verladen.  In der Getränkesaison verlassen täglich 124.000, an Spitzentagen bis zu 160.000 palettierte Vollgut-Kolli, Getränkekisten, -kartons und -träger, das Distributionszentrum. Um diese Umschlagleistung zu erreichen, hat das Unternehmen seine Prozesse zwischen Januar 2011 und Juni 2012 bei laufendem Betrieb automatisiert.

Vollautomatische Versandbereitstellung
Deutschlandweit wartet Kempf als erster Getränkelogistiker mit einer vollautomatischen, zweistufigen Versandbereitstellung auf. Nach nur 6 Monaten Realisierungszeit ist die Warenausgangsanlage in Betrieb gegangen.

Das Projekt

Umlagerung vom Auftrags- in den Tourenpuffer: Regalbediengeräte sorgen mit speziellen Lastaufnahmemitteln für das separate Handling jeder einzelnen Palette

Mit einer neuartigen Anlagenkonzeption für einen zweistufigen automatisierten Versandpuffer in der Getränkeindustrie hat SSI SCHÄFER für den Getränkegroßhändler
A. Kempf am Standort Balingen im laufenden Betrieb eine Lösung realisiert, die Durchsatz und Kapazitäten verdoppelt und eine filialengerechte Verladung ohne Wartezeiten für die Lkw ermöglicht. Dafür wurde der Lagerkomplex für den Warenausgang in zwei Bereiche unterteilt: einen Auftrags- und einen Tourenpuffer. Die kommissionierten Auftragspaletten werden an zwei bodenebenen Doppel-Paletten-Aufgabestationen an eine Fördertechnik übergeben und in den automatisierten Prozess des zweistufigen Versandpuffers eingeschleust. Die lagertauglichen Auftragspaletten durchlaufen anschließend die Wickelmaschinen und werden mit EAN-Labeln versehen. Über Senkrechtförderer gelangen sie auf die jeweilige Einlagerungsebene im Auftragspuffer.

Tourenpuffer: Filialgerecht zusammengestellte Aufträge im Warenausgangsbereich. Die spezi-elle Reihenfolge für die Bestückung der Tourenkanäle wurde zuvor vom LVS WAMAS generiert

Nachdem im Rahmen der Tourendisposition die Anfahrreihenfolge der Kundenaufträge der Versandtouren fixiert wurde, erfolgt im Versandpuffer eine Umlagerung der Paletten vom Auftrags- in den Tourenpuffer. Regalbediengeräte (RBG) übernehmen die im Auftragspuffer gelagerten Paletten und setzen diese in die Kanäle des Tourenpuffers um. Auf diese Weise werden die Aufträge zu optimalen Touren zusammen- und für eine schnelle Übergabe im Warenausgangsbereich bereitgestellt. Dabei wird eine spezielle Reihenfolge für die Bestückung der Tourenkanäle generiert. Sie ermöglicht es, dass die Lkw trotz seitlicher Verladung am Lagerstandort so beladen werden, dass bei der Auslieferung eine optimale, filialengerechte Heckentladung möglich ist. Durch Reduzierung der Rüstzeiten, die automatischen Prozesse bei Etikettierung und Umlagerung sowie die systemisch getriggerten Auftrags- und Tourenzusammenstellungen konnte Kempf seine Durchsatzleistung von 90 auf 240 Paletten pro Stunde steigern und die Kapazität des Versandpuffers mit 1.872 Stellplätzen nahezu verdoppeln. Dabei deckt die Anlagenkapazität von bis zu 160.000 Kolli pro Tag weitere Wachstumssprünge ab.

Statement des Kunden
„Durch Automation und Einrichtung einer zweistufigen Warenausgangsmimik konnten wir nicht nur die Prozesseffizienz steigern und unsere tagesfertige Lieferbereitschaft sichern. Mit der Implementierung eines automatisierten Auftrags- und Tourenpuffers erfolgt die Warenbereitstellung zudem derart getaktet, dass die Hofdurchlaufzeiten an Spitzentagen für die Lkw von früher bis zu vier Stunden auf geringer als eine Stunde Durchlaufzeit optimiert werden konnten. Ein harmonischer, termingerechter Projektverlauf mit Umsetzung einer einzigartigen, innovativen Konzeption, mit der eine individuelle, hocheffiziente, vollautomatische Lösung realisiert wurde, die unsere Anforderungen übertroffen hat und sich als Branchenlösung in der Getränkeindustrie etablieren kann. Damit haben die Spezialisten von SSI SCHÄFER ihr Know-how und Prozessverständnis für die Intralogistik in der Getränkeindustrie deutlich unter Beweis gestellt. Wir sind mit den Ergebnissen sehr zufrieden.“

Christian Melchior, Geschäftsbereichsleiter der A. Kempf Getränkegroßhandel GmbH, Offenburg


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Das Projekt im Detail
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Unser Liefer- und Leistungsumfang

  •  Projektmanagement
  •  Durchlaufregalanlage
  •  Lagerbediengeräte bestehend
     aus einer Kombination von
     Verschiebewagen und
     Regalbediengeräten
  •  Palettenfördertechnik
  •  Palettenwickelmaschinen,
     Etikettiermaschinen
  •  40 Sequenzierplätze zur
     nachträglichen Änderung der
     Auftragsreihenfolge
  •  Anlagenvisualisierung
  •  Lagerverwaltungssystem 
  •  Schulung und Dokumentation

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