Beeline GmbH

Beeline Logistikzentrum Außenansicht

Mit der Realisierung des zentralen Logistikzentrums von Modeschmuckanbieter beeline hat SSI Schäfer als Generalunternehmer für Bau und Logistik hinsichtlich Effizienz und Wirtschaftlichkeit der Prozesse neue Maßstäbe gesetzt. Die Anlagenkonzeption mit zweistufiger Batch-Kommissionierung, innovativem Twin-Sorter-Konzept und modernen Automationssystemen wie dem Schäfer Quad System (SQS) ermöglicht Durchsätze von bis zu 10 Millionen Artikeln pro Monat und ist damit eine intelligente Lösung zur Effizienzsteigerung bei Kleinmengenkommissionierung mit hohem Aufkommen aus differenziertem Artikelspektrum.

Mit der kontinuierlichen Neustrukturierung seiner Logistik hat der Modeschmuck- und Accessoireanbieter beeline GmbH, Köln, die Effizienz der Logistikprozesse auf ein Optimum gesteigert. Die konsequente Neustrukturierung vom manuellen Kommissionierlager zum hoch effizienten Logistikzentrum mit automatisierten Prozessen ist inzwischen ein anerkanntes Referenzprojekt für die Potenziale moderner Logistik. Federführend bei der Konzeption und schrittweisen Realisierung des Projektes: SSI Schäfer, Giebelstadt. „Lieferqualität, Geschwindigkeit und Nachhaltigkeit waren die wesentlichen Gründe für den Wechsel von der früheren statischen Lagerhaltung hin zur Auftragsbearbeitung mit dynamischen, ressourceneffizienten Komponenten“, erläutert beeline-Gründer und Geschäftsführer Ulrich Beckmann die Hintergründe. „In einem Vergleich der entsprechenden Angebote durch Berater des Fraunhofer Instituts überzeugte das Lösungskonzept, das SSI Schäfer für die Umsetzung eines entsprechenden Logistikzentrums präsentierte.“

Gasse Automatisches Kleinteilelager

11.500 Verkaufsflächen in 26 Ländern, davon 280 eigene Stores, werden aus dem beeline-Logistikzentrum nahe Köln versorgt. Rund 6.500 Artikel umfasst die Bestandskollektion, weitere 10.000 Produkten werden pro Jahr neu entwickelt. Angesichts jährlicher Wachstumsraten im zweistelligen Bereich setzten die Entscheider von beeline 2007 auf die Errichtung eines neuen, zukunftsfähigen Logistikzentrums nahe dem Unternehmenssitz in Köln, in dem die Aktivitäten mehrerer Außenläger konzentriert werden konnten. Den Zuschlag als Generalunternehmer für Bau und Intralogistik erhielt Anfang August 2008 SSI Schäfer. Besonderheit: „Sowohl Gebäude als auch Anlagentechnik sollten nach Vorgabe des Bauherrn modular konzipiert und bereits auf eine potenzielle Erweiterung ausgelegt werden“, erklärt Elmar Issing, Bereichsleiter New Technologies and Solutions bei SSI Schäfer.

Nachdem SSI Schäfer für beeline ein exakt auf die Anforderungen zugeschnittenes Logistikkonzept erstellt hatte, wurde mit dem Bauunternehmen die Gebäudestruktur von innen nach außen geplant, der entsprechende Platzbedarf ermittelt und das passende Grundstück für die erforderliche Gebäudehülle nebst Erweiterungsflächen gesucht. Die logistischen Grunddaten für die Lagerdimensionierung ermittelte im Auftrag von beeline die MaLOrg GmbH, Dortmund, ein Spin-Off Unternehmen des Fraunhofer Institutes Materialfluss und Logistik (IML) unter der Geschäftsführung von Dr. Markus Nave, auf Basis einer Zukunftsanalyse. Ergebnis: Eine maßgeschneiderte Hülle, die perfekt zum komplexen logistischen Innenleben passt. Dabei wurde das intelligente Anlagenkonzept von SSI Schäfer konsequent auf Ressourceneffizienz und hohen Durchsatz ausgelegt. Basis dafür: die Automation im Lager.

Gesteuert von dem leistungsstarken, modular konzipierten Lagerverwaltungssystem (LVS) WAMAS von SSI Schäfer, sorgt energieeffiziente Fördertechnik in Kombination mit dynamischen Systemen für hohen Durchsatz und schnelle Auftragsfertigung. Grundkonzept dafür: eine zweistufige, sorterbasierte Batch-Kommissionierung mit einem Pick-to-Bucket-System. „Mit diesem Konzept realisieren wir gegenwärtig 2.000 Aufträge pro Tag. Das entspricht einem Umschlag von zehn Millionen Artikeln pro Monat – ein Vielfaches der vorherigen Durchsätze“, erklärt Beckmann. „Die intelligente Kombination der Anlagenkomponenten ermöglicht uns gerade beim saisonalen Konfektionswechsel hohe Flexibilität und Effizienz ohne die vormals stets erforderlichen Eingriffe und Rüstzeiten.“

Arbeitsplätze im Logistikzentrum
  • Sorter nah
  • Sorter weit

Für effiziente Materialflüsse und optimale Raumausnutzung ist das Logistikzentrum zu weiten Teilen über zwei Ebenen realisiert. Auf diese Weise konnte SSI Schäfer für beeline eine Gesamtnutzungsfläche von fast 22.000 Quadratmetern erschließen. „So besteht im Erdgeschoss genügend Freifläche für die Warenein- und -ausgangsgangsbearbeitung, die Versandfertigung und Auftragskonsolidierung“, erläutert Peter Berlik, zuständiger Projektleiter seitens SSI Schäfer. „Im Obergeschoss hingegen befinden sich die Umpack- und Kommissionierarbeitsplätze sowie ein Durchlaufregal für großvolumige Artikel.“ Lediglich die Bereiche des viergassigen Automatisches Kleinteilelager (AKL) (1.200 Quadratmeter) und des installierten zweimoduligen SQS (900 Quadratmeter) sind ohne Zwischenebene realisiert. Den hohen Automatisierungsgrad des Logistikzentrums belegt die Tatsache, dass die technischen Komponenten in ihrer Gesamtheit rund 17.000 Quadratmeter einnehmen.

Seit April 2010 arbeitet das neue Logistikzentrum von beeline in Köln-Kalk im Vollbetrieb. Per Lkw und Container werden die kartonierten Waren angeliefert. Über Teleskopförderer erfolgt die Entladung der Ladeflächen. Die Teleskopförderer führen die Kartons an eine Förderstrecke, auf der die Wareneingänge automatisch mit fortlaufender Nummer gelabelt, vermessen und verwogen werden. Zudem wird der Artikelcode des Lieferanten erfasst und mit dem beeline-Label verknüpft. Während eine Förderstrecke die Kartons zur Einlagerung an das AKL führt, erfolgt zur Qualitätssicherung eine Musterprüfung. Für die Qualitätssicherung sind im beeline-Logistikzentrum insgesamt fünf Arbeitsplätze eingerichtet.

An den Übergabeplätzen im AKL übernehmen vier energiesparende Regalbediengeräte mit ihren Lastaufnahmemitteln die Kartons und sorgen mit bis zu 100 Ein- und Auslagerungen pro Stunde für die schnelle, doppeltiefe Lagerung. Rund 70.000 Stellplätze stehen dafür im AKL zur Verfügung. Nachdem die Qualitätssicherung die Freigabe für die Wareneingänge erteilt hat, werden die gelagerten Artikel vom LVS zur Kommissionierung und Auftragsfertigung freigegeben. Als informatorischer Backbone zur Steuerung der Lagerprozesse und automatischen Anlagen kommt das LVS von SSI Schäfer zum Einsatz.

  • SQS
  • SQS Gasse

„Im realisierten Materialflusskonzept dient das AKL lediglich als Nachschublager“, erläutert Berlik. „Die Versorgung der Kommissionierplätze erfolgt aus dem SQS.“ Dazu werden die Artikelkartons aus dem Nachschublager an spezielle Bearbeitungsplätze im Obergeschoss ausgelagert. Dort befinden sich zwei so genannte Öffnungsplätze, an denen die Kartons automatisch auf Tablare umgelagert und durch Barcodeerfassung mit dem Ladehilfsmittel verheiratet werden. An speziellen, ergonomisch ausgerichteten Arbeitsplätzen erfolgt anschließend eine Fixierung der Tablare, so dass die Kartons ohne Umpackprozesse geöffnet und die Artikel mit den Sollvorgaben abgeglichen werden können. Auf einer Fördertechnik-Strecke gelangen die Tablare dann zur Einlagerung in das SQS.

„Das SQS bietet hochdynamische Kommissionierprozesse bei optimaler Raumnutzung“, erklärt Issing. „Basis der hohen Umschlagsleistung ist die spezielle Systemkonzeption des SQS.“ Lifte sorgen für die Übergabe der Tablare an so genannte Shuttles. Sie bedienen die Lagerplätze in den Regalzeilen. Dadurch sind die vertikalen und horizontalen Bewegungen in der Regalanlage getrennt. Zudem verfügen die Shuttles über jeweils vier Lastaufnahmemittel. Mittels einer speziellen Ziehvorrichtung können sie – bei sehr hoher Lastwechselgeschwindigkeit – dem Regal auf diese Weise bis zu vier Tablare oder Behälter gleichzeitig entnehmen oder einlagern. Die Kombination von bis zu fünf gassengebundenen Shuttles je Gasse sorgt zudem für eine hohe Dynamik, hohe Durchsatzleistungen und minimalen Bearbeitungszeiten. So lässt sich bei fünf Systemen übereinander mit dem SQS gegenüber dem Einsatz herkömmlicher Regalbediengeräte (RBG) im Hochregallager (HRL) ein doppelt bis zehnfach höherer Durchsatz erzielen.

Im Logistikzentrum von beeline sind zwei dieser modularen Lagersysteme installiert. Damit stehen in dem SQS-HRL 21.500 Stellplätze für Einlagerungen von Tablaren mit jeweils bis zu 32 Kilogramm zur Verfügung. Der modulare Systemaufbau des SQS bietet darüber hinaus die Möglichkeit, die Anlage bei veränderten Anforderungen problemlos zu erweitern. Acht Lifte versorgen die insgesamt zehn Shuttles, die in dem zweigassigen SQS-HRL im Einsatz sind. Von der Förderstrecke, die die Tablare von den Öffnungsplätzen an das HRL führt, übernehmen die Lifte je zwei Tablarpaare und stellen die vier Tablare an Übergabeplätzen im Regal zur Einlagerung durch die Shuttles bereit. Jedes der zehn SQS-Shuttles im beeline-HRL bedient bis zu sieben Regalebenen.

  • SQS Lift
  • SQS Total

Zur Auftragskommissionierung übermittelt das Host-System die Aufträge an das LVS von SSI Schäfer. Das LVS stößt die Auslagerung aus dem SQS an und sorgt für die Nachschubsteuerung aus dem AKL. Die Auslagerungen werden vom LVS derart gesteuert, dass die verschiedenen Brands von beeline in Batch-Bildung nacheinander abgearbeitet werden. Dazu steuert jedes der SQS-Shuttles pro Stunde bis zu 200 gelagerte Wareneinheiten aus. Zwei Förderstrecken führen die Tablare mit den offenen, sortenreinen Artikelkartons an zehn angebundene, ergonomisch konzipierte Kommissionier-Arbeitsplätze. Jedem Kommissionierplatz ist ein Sammelsystem mit 16 Trichtern, dem so genannten Pick-to-Bucket-System, zugeordnet. Ein Display zeigt den Kommissionierern dort die jeweiligen Mengen an, die sie aus den herangeführten Kartons entnehmen sollen. Die Kommissionierer müssen dann lediglich Einzelstücke aus den Kartons entnehmen und in einen freien, grün ausgeleuchteten Trichter übergeben. Unbeleuchtete Trichter sind bereits befüllt. Dabei überwacht das Kommissioniersystem eigenständig und vollautomatisch den Eingang, die Menge und die spätere, nach Bedarf sequenzierte Zuordnung, der Trichterinhalte. „Kommissionier- und Bedienfehler sind damit völlig ausgeschlossen“, sagt Projektleiter Berlik. „Überdies kann jeder Mitarbeiter bei Fehleinwürfen selbst eine unmittelbare Korrektur vornehmen.“

Zur Systemkonzeption der Kommissionierarbeitsplätze gehört eine 2 x 120 Meter lange Sorterstrecke, die unterhalb der Kommissionierschächte entlang läuft. Auf ihr werden Sorterschalen befördert, in die die kommissionierten Artikeln aus den gefüllten Trichtern kontinuierlich und automatisch nach Vorgaben des LVS übergeben werden. Diese Zuordnung der Trichterinhalte erfolgt sequenziert auf die von der Steuerung ausgewählten Sorterschalen. Durch die Verknüpfung von statischen Arbeitsplätzen und dynamischer Fördertechnik lassen sich mit diesem innovativen Twin-Sorter-Konzept von SSI Schäfer von den 2 x 5 Kommissionierarbeitsplätzen gleichzeitig bis zu 1.224 offene Zielstellen beziehungsweise bereitstehenden Auftragskartons bedienen. An diesen Zielstellen werden die Sorterschalen direkt in die Versandkartons geleert. Durch die entkoppelten Prozesse zwischen den Kommissionierern, den Kommissioniertrichtern und den Sorterschalen können auf diese Weise bei beeline bis zu 2 x 28.000 Artikel pro Stunde auftragsbezogen kommissioniert werden. Und: „Die Anlagenkonzeption bietet nicht nur beim modularen SQS hohe Flexibilität“, resümiert Issing. „Auch die Kommissionierarbeitsplätze können bei steigendem Aufkommen auf 2 x 10 verdoppelt werden.“

Nach Abschluss der Aufträge beziehungsweise nach Erreichung des maximalen, vom LVS überwachten Füllstandes der Auftragskartons, fordert ein Lichtsignal die Mitarbeiter an den Endstellen auf, die befüllten Kartons über ein Abtransportband abzuführen und die nun frei gewordene Zielstelle mit einem leeren Karton zu bestücken. Die abgezogenen Auftragskartons werden anschließend einer Gewichtskontrolle beziehungsweise den Kontrollplätzen zur Qualitätssicherung zugeführt. Nach Erstellung und Beigabe der Lieferpapiere gelangen die Versandkartons via Fördertechnik schließlich in das Erdgeschoss. Zur optimalen Nutzung der Laderaumkapazitäten erfolgt dort in der Versandabfertigung des Warenausgangsbereichs eine vollautomatische Ermittlung des Füllgrades der Versandkartons. Danach werden die Kartonagen auf das minimale Packmaß eingekürzt, gedeckelt, gelabelt und schließlich dem Transportdienstleister bereitgestellt.

„Das Gesamtsystem ist in dieser Baustufe technisch auf eine Spitzenlast von knapp 200.000 Kartons im Bestand und einen Durchsatz von zehn Millionen Artikeln pro Monat ausgelegt“, fasst Beckmann zusammen. „Die Leistung bis zur Grenzlast ist allerdings durch die Zahl der eingesetzten Mitarbeiter flexibel steuerbar. Für etwaige künftig erforderliche Kapazitäten bieten Grundstück und modulares Anlagenlayout weiteres Potenzial. Wir sind mit dem neuen Logistikzentrum sowohl technologisch als auch ökologisch für die Zukunft gerüstet.“

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