Vinamilk Vietnam

Für die „Mega-Factory“ von Vinamilk „Ben Cat District Facility“, dem führenden Molkereiunternehmen in Vietnam, hat SSI Schäfer das modernste Logistikzentrum des Landes realisiert. Ein Hochregallager und Fördertechnik mit maßgeschneiderten Systemkomponenten, effiziente Materialflüsse mit der ersten Elektrobodenbahn in Südostasien sowie die intelligente Logistiksoftware WAMAS® bieten durchgängig automatisierte Prozesse mit hohem Durchsatz.

Vinamilk Vietnam: Casestudy im Video

Eine der modernsten Molkereien der Welt

So etwas hat es in Vietnam bislang nicht gegeben. Bereits die Präsenz hochrangiger Regierungsvertreter bei der offiziellen Inbetriebnahme unterstreicht die hohe Bedeutung des Projektes, das SSI Schäfer im Juli 2013 in der südvietnamesischen Provinz Binh Duong fertiggestellt hat. Auf einer Fläche von mehr als 20 ha errichtete dort die Viet Nam Dairy Products Joint-Stock Company (Vinamilk) im My Phuoc Industrial Park ihre erste „Mega-Factory“. 400 Mio. Liter Milch werden an dem Produktionsstandort pro Jahr verarbeitet. Im April 2014 begann zudem die Herstellung von Baby-Nahrung. Bis 2015 soll die Produktionsmenge auf 800 Mio. Liter anwachsen. „Mit dieser Fabrik steht hier eine der modernsten Molkereien der Welt“, betonte Vietnams Vize-Premier Hoang Trung Hai während der Eröffnungsfeier stolz.

Tatsächlich kann das Produktionsvolumen der „Mega-Fabrik“ große Teile der Nachfrage an flüssiger Milch für den gesamten vietnamesischen Markt decken. So ist die Fabrik vom Wareneingang der Milch und Grundstoffe bis zum Endproduktspeicher voll automatisiert. „Gesteuert von einem zentralen IT-System gewährleistet uns das beste Produktqualität und höchste Effizienz in Produktion und Lager“, sagt Mai Kieu Lien, die Unternehmensvorsitzende von Vinamilk.

Fahrerlose Transportsysteme übernehmen die Paletten mit Milchprodukten
  • Elektrobodenbahn bildet das Herzstück der automatisierten Materialflüsse
  • Elektrobahn versorgt alle Bedarfsstellen im Logistikzentrum mit den Paletten

Den Zuschlag für Konzeption, Planung und Ausführung dieses Endproduktlagers und Distributionszentrums erhielt nach einer internationalen Ausschreibung SSI Schäfer, Giebelstadt. Als Generalunternehmer sorgte der Intralogistik-Spezialist für die termingerechte, schlüsselfertige Erstellung des Lagerkomplexes mit Hochregallager (HRL), Vorzone, Kommissionier- und Versandbereich – inklusive Bodenplatte, Dach, Wand, Haustechnik und Sprinkleranlage. „SSI Schäfer ist der weltweit führende Anbieter intelligenter Warehouse-Lösungen“, begründet Trinh Quoc Dung, Betriebsleiter bei Vinamilk, die Auftragsvergabe. „Der Systemlieferant lieferte ein überzeugendes und für die regionalen Besonderheiten maßgeschneidertes Lösungskonzept, bot vom Gebäudebau über die Ausstattung bis hin zum Lagerverwaltungssystem (LVS) alle Leistungen aus einer Hand an. Zudem vermittelte er uns die Sicherheit, ein solch anspruchsvolles Vorhaben auch termingerecht realisieren zu können.“

Das neue Distributionszentrum befindet sich direkt neben den Produktionsgebäuden. Über zwei Transferstationen gelangen die in TetraPaks abgefüllten, kartonierten und palettierten Milchprodukte in das „Smart Warehouse“. Dort übernimmt die Logistiksoftware WAMAS von SSI Schäfer nicht nur die Lagerverwaltung, sondern auch die effiziente Steuerung der Materialflüsse und Kommissionierprozesse. Eine integrierte Visualisierung bietet zudem hohe Transparenz über Anlagenauslastung und Bearbeitungsstände. „Die Logistiksoftware zählt für uns zu den Besonderheiten der Anlage“, kommentiert Dung. „Sie kommuniziert direkt mit unserem ERP-System sowie dem Produktions-Management-System TetraPlant-Master. Das bietet uns durch schnelle Produktionsreports hohe Transparenz und Flexibilität im Lager und erlaubt ein optimales Tracing unserer Produkte.“

Elektrorollenbahn fährt eine Kurve im Logistikzentrum
  • Die Elektrobodenbahn bedient auf ihrem Rundkurs zunächst die Übergabestiche
  • Knapp 28.000 Stellplätze  in den acht Gassen des Hochregallagers
Hochregallagers für eine einfachtiefe Lagerung

SSI Schäfer hat einen vollautomatischen und dynamischen Systemloop mit schienengeführten Fahrzeugen installiert, um beide Übergabestationen von der Produktion zu bedienen. Das schienengebundene Transportsystem bildet das Herzstück der automatisierten Materialflüsse im Logistikzentrum von Vinamilk. Denn mit ihren 15 Fahrzeugen versorgt es alle Bedarfsstellen im Logistikzentrum mit den Paletten aus der Produktion. „Das ist das erste Mal, dass SSI Schäfer in Südostasien eine Elektrobodenbahn für intralogistische Materialflüsse einsetzt“, erklärt Carsten Spiegelberg, General Manager Systems and Automation, Schaefer Systems International Pte. Ltd., Singapur, das Konzept. „Sie ermöglicht effiziente Materialflüsse bei geringem Platzbedarf.“ Außerdem lässt sich der Schienenweg im Hinblick auf neue Produktionslinien und zusätzliche Gassen flexibel ausbauen, um künftigen Erweiterungen Rechnung zu tragen. „Eine zusätzliche Transferstation aus der Produktion und die entsprechenden Verlängerungen und Anbindungen der Elektrobodenbahn sind im Anlagenlayout bereits berücksichtigt“, so Spiegelberg.

Mit seinem engen Kurvenradius und der platzsparenden Streckenführung bildet der gut 370 m lange Schienenweg der Elektrobodenbahn (EBB) im Anlagenlayout eine „T“-Form. Der oben liegende Dachstrich bildet die Schnittstelle zwischen Produktion und Lager. Die Übergabesysteme aus der Produktion befinden sich an diesem oben liegenden Dachstrich. Mit ihren doppelten Lastaufnahmemitteln übernehmen die EBB-Fahrzeuge die Paletten und verfahren sie mit einer Geschwindigkeit von 90 m/min. entgegen dem Uhrzeigersinn – entlang der rund 130 m langen Längsseite des neuen HRL – an die fast 35 m breite Stirnseite des Lagers. Dort bedienen sie auf ihrem Rundkurs zunächst die Übergabestiche für die Regalbediengeräte (RBG) des 8-gassigen HRL.

  • Senkrechtförderer führt die Paletten in ein zweites Stockwerk über den Versandbahnen
  • Kommissionierung erfolgt mit zwölf elektrischen Palettenfahrzeugen

Rund 32 m ragt der neue, zentrale Endproduktspeicher in die Höhe. Besonderheit: SSI Schäfer berechnete die Statik für den gesamten Hoch- und Stahlbau – von den Trägertürmen bis zu den Übergängen, Stützen und RBGs – erdbebensicher. Knapp 28.000 Stellplätze stehen in den 8 HRL-Gassen für eine einfachtiefe Lagerung zur Verfügung. Sie sind auf die in Asien überwiegend eingesetzten Industriepaletten (1.000 mm x 1.200 mm) mit einem Gewicht von bis zu 1.100 kg ausgelegt. Bis zu 50 verschiedene Artikel in 3 unterschiedlichen Produktgruppen befinden sich auf Lager. Die Ein- und Auslagerung übernehmen acht RBG vom Typ Exyz, die modernste und nachhaltigste RBG-Generation, die gegenwärtig am Markt verfügbar ist.

Denn mit seinen innovativen Konstruktionsmerkmalen und der kompakten Bauart nach dem Modulprinzip bietet Exyz eine Vielzahl an Effizienzvorteilen, hohe Flexibilität und mehr Lagerkapazität. So sind die Geräte bereits im Standard mit effizienten Energierückspeiseeinrichtungen ausgestattet. Weiterer Vorteil: Beim Exyz sind alle funktionsfähigen Einheiten in Grundmodulen vormontiert – und zwar so, dass sie komfortabel in einem Standardseecontainer verladen werden können. „Mit diesem Konstruktionsprinzip ließen sich die RBG nicht nur komfortabel nach Vietnam verschiffen“, sagt David Goss, Projektmanager SSI Schäfer. „Die Grundmodule erlaubten auch eine komplett neue Montageweise vor Ort. Durch die in unserem Produktionswerk vormontierten und getesteten Komponenten war die Auslieferungs- und Installationszeit wesentlich effizienter.” Auch dies ist ein Grund dafür, dass SSI Schäfer das Gesamtprojekt in Vietnam inklusive Bau innerhalb von nur 18 Monaten nach Auftragsvergabe schlüsselfertig übergeben konnte.

Innerhalb von 60 Minuten lagern die RBG 92 Vollpaletten aus der Produktion im HRL ein. Parallel dazu kann die EBB pro Stunde bis zu 184 Auslagerungspaletten aus dem HRL in den Versandbereich transportieren – davon sind 147 Vollpaletten und 37 gepufferte Pickpaletten oder gemischte Produktpaletten. Dazu führt der Rundkurs der EBB die Auslagerungspaletten an zwei Übergabeplätze, die sich direkt gegenüber der Stirnseite des HRL befinden. Von hier werden die Paletten an eine Förderstrecke übergeben, die zwei Verschiebewagen und einen Senkrechtförderer bedient. Jeder Verschiebewagen versorgt acht Versandbahnen mit einer Pufferstrecke von bis zu 16 Paletten pro Versandbahn. Jede dieser Bahnen ist mit Schwerkraftrollenförderern ausgestattet und bedient ein Batch, welches auf den Versand-LKW geladen wird.

Kartons werden von der vorderen Palette auf den Kommissionierpufferbahnen direkt auf die Versandpaletten kommissioniert
  • Logistiksoftware WAMAS dient der wegeoptimierten Kommissionierung
  • Berücksichtigt die Restriktionen für eine stabile und volumenoptimierte Zusammenstellung

Der Senkrechtförderer führt die Paletten in ein zweites Stockwerk über den Versandbahnen. Dort sind auf knapp 1.200 m2 Fläche die Kommissionierplätze für die Gebindekommissionierung eingerichtet. Der Lift übergibt die Paletten an eine Fördertechnik, die wiederum zwei Verschiebewagen bedient. Diese befördert die Paletten schließlich zur Rückseite einer doppeltiefen Kommissionierbahn bestehend aus Gefällerollenbahnen. Insgesamt sind 53 Kommisionierbahnen eingerichtet. Die Kommissionierung erfolgt mit zwölf elektrischen Palettenfahrzeugen, die als mobile Kommissionierfahrzeuge dienen. Über WLAN erhalten die Mitarbeiter die Kommissioniervorgaben auf die integrierten Pick-Terminals der Kommissionierfahrzeuge. Die Kartons werden von der vorderen Palette auf den Kommissionierpufferbahnen direkt auf die Versandpaletten kommissioniert. Dabei sorgt die Logistiksoftware WAMAS nicht nur für eine wegeoptimierte Kommissionierung, sondern berücksichtigt auch die Restriktionen für eine stabile und volumenoptimierte Zusammenstellung der Auftragspaletten.

Mit Abschluss der Gebindekommissionierung werden die Auftragspaletten gewickelt und gelabelt. Anschließend gelangen sie zurück auf die Fördertechnik, die sie über einen Lift auf die untere Ebene befördert. Nach den Vorgaben von WAMAS werden die vorkommissionierten Auftragspaletten dann den Übergabeplätzen der EBB zugeführt. Einmal auf dem EBB-Loop angelangt, werden die kommissionierten Paletten entweder in das Hochregallager geschickt, wo sie zur Auftragskonsolidierung gepuffert werden, oder sie gelangen zurück in den Palettenfördertechnik-Versandbahnbereich. Dabei errechnet und steuert WAMAS die auftragsgerechte, sequenzierte Zuführung.

Logistiksoftware WAMAS und Lagerarbeiterin

„Mit der EBB können wir für alle Ein- und Auslagerungen die gleiche Systemkomponente nutzen“, fasst Dung zusammen. „Querverkehre entfallen, stattdessen erhalten wir effiziente Prozesse.“ Das verdeutlichen die Durchsatzzahlen. Ungeachtet der komplexen Warenströme können pro Stunde 188 Paletten im Versand bereitgestellt werden, davon 147 Vollpaletten und 41 Kommissionierpaletten. Damit wird das gegenwärtige Produktionsvolumen von etwa 2.000 Paletten pro Tag in einer Schicht umgeschlagen. „Die prozessoptimierende Steuerung durch die Logistiksoftware von SSI Schäfer reduziert zudem unsere Durchlaufzeiten und hat die Fehlerquote auf nahe Null gesenkt. Damit unterstützt die Gesamtlösung in hervorragender Weise unsere Wachstumsstrategie“, so Dung.

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