UNICEF

Als Generalunternehmer für Konzeption, Bau und Intralogistik-Ausstattung hat SSI Schäfer in Kopenhagen das neue, globale Distributionszentrum von UNICEF realisiert. Das Konzept für durchgängig automatisierte Materialflüsse und das intelligente Zusammenspiel verschiedener Systeme, Komponenten und Ausstattungsmerkmale sorgt für hohe Verfügbarkeit und Effizienz bei der schnellen Versorgung von Krisengebieten.

Nur wenige Monate nach seiner Fertigstellung ist es bereits ein sichtbares Wahrzeichen in Kopenhagen. Denn was dort direkt neben dem Hafentor an der Uferpromenade innerhalb von zwölf Monaten in die Höhe gewachsen ist, stellt im klassischen Sinn ein Industriegebäude dar. Dennoch ist ganz Dänemark nicht nur wegen der optischen Gefälligkeit der bis zu 24 m empor ragenden Fassaden stolz darauf. Denn das Gebäude beherbergt das neue „Global Warehouse“ des Kinderhilfswerks der Vereinten Nationen, UNICEF.

UNICEF Distributionszentrum Innen
  • UNICEF: Lagerbetrieb von Innen
  • UNICEF: Innenansicht des Lagers

Kennzahlen der Intralogistik

Den Zuschlag als Generalunternehmer für die Konzeption und Erstellung dieser wichtigen Drehscheibe für weltweite Hilfsaktionen erhielten, nach einer internationalen Ausschreibung, die Intralogistikspezialisten von SSI Schäfer. Auf einem mehr als drei Fußballfelder großen Areal im Freihafen von Kopenhagen errichtete der Systemlieferant ein vollautomatisches Logistikzentrum mit unterschiedlichen Kommissionierbereichen – insgesamt mehr als 9.000 m2 Lagerfläche. In Silobauweise, bei der die Stützen der Regalsysteme zugleich die tragenden Elemente für das Hallendach und die Anbringung der Seitenwände sind, entstand ein 8-gassiges Hochregallager mit unterschiedlichen Temperaturzonen und rund 36.000 Palettenstellplätzen für eine doppeltiefe Lagerung. Daran angebunden sind ein 2-gassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) mit 3.000 Tray-Stellplätzen, ein verschlossener, gekühlter Lagerbereich für die manuelle Kommissionierung von Pharmaartikeln, ein Sperrgutlager und ein Nachschublager für Verpackungsmaterial. Insgesamt wurden in dem Lagerkomplex 1.200 t Stahl und 15 km Kabel verbaut. Für den Transport der Inhouse-Paletten installierten die Spezialisten zudem eine umlaufende, rund 450 m lange Elektrobodenbahn. Mit 44 Fahrzeugen unterstützt die Bodenbahn den schnellen Palettentransport im gesamten Lagerkomplex. Gesteuert werden die Prozesse von WAMAS, dem Lagerverwaltungssystem von SSI Schäfer.

„Eine nicht nur mit Blick auf die Effizienz, die hohen Anforderungen spezifischer Lagergüter wie Medikamente sowie die besonderen ökologischen und ergonomischen Bestimmungen in Skandinavien eine hoch komplexe Anlage“, erklärt Niels Kristian Vittrup, Regionaler Projektleiter SSI Schäfer Nordeuropa. „Neben dem realisierten, durchgängig automatisierten Warenflusskonzept macht das Zusammenspiel zahlreicher spezifischer Komponenten und Ausstattungsmerkmale die Lösung zu einem der modernsten Distributionszentren der Welt.“

  • UNICEF Intralogistik
  • UNICEF Logistikdrehscheibe

Softwareunterstütze Palettierung

Dass die Organisation Hilfsgüter innerhalb von 48 Stunden ausliefern kann, ist insbesondere dem Logistikzentrum in Kopenhagen zu verdanken. Dazu tragen zunächst zwei Aufgabestationen bei, über die die Bodenbahn bedient wird. Nach der Wareneingangskontrolle werden die palettierten Güter im IT-System erfasst, die Paletten mit einem von WAMAS erzeugten Barcodelabel ausgezeichnet und in den automatischen Warenfluss eingespeist. Eine der Aufgabestationen ist mit einer automatischen Stretchanlage ausgestattet. Dort werden jene Paletten eingespeist, die für den sicheren Transport und die Lagerung mit Folie gesichert werden müssen. Die Elektrobodenbahn verbindet zunächst den Wareneingangsbereich mit dem Hochregallager. An den Übergabestationen des Hochregallagers erfolgen die Abnahme der Paletten und ihre Einlagerung durch die Regalbediengeräte. „Was wie ein normaler Warenfluss klingt, ist in dem UNICEF-Distributionslager allerdings gespickt mit technischen Highlights“, erläutert Peter Diener, Projektleiter SSI Schäfer. „Denn angesichts der unterschiedlichen Hilfsgüter ist das Hochregallager in Temperaturzonen unterteilt und insgesamt vom Low-Bay-Bereich, in dem die klimatisierten Arbeitsplätze eingerichtet sind, abgeschottet.“

Weil jedoch die Elektrobodenbahn für den Transport der Paletten zwischen den unterschiedlichen Klimabereichen sorgt, war die Installation von Schnelllauftoren oder ähnlicher Einrichtungen nicht möglich. Stattdessen verhindert ein spezieller „Luftvorhang“ den Luftaustausch zwischen den gekühlten Lager- und temperierten Arbeitsbereichen. „Er ist Teil der intelligenten, sensorgeregelten Heizanlage, die im Lagerkomplex realisiert wurde“, erklärt Diener. So verfügt das Hochregallager über eine spezielle Luftumwälzanlage. Sie bläst unter der Lagerdecke warme Luft in die Regalgassen ein, die Richtung Fußboden gedrückt wird. Der Betrieb der Regalbediengeräte wälzt die warme Luft in den Regalgassen um und verteilt sie. „Auf diese Weise lassen sich im HRL unterschiedliche Temperaturzonen von 5 bis maximal 25 °C erzeugen und der Boden bleibt auch in strengen Wintern frostfrei“, so Diener. Darüber hinaus ist die Fassade des HRL mit Lamellen bestückt, über die sich das Lager bei höheren Außentemperaturen gezielt kühlen lässt. Dabei ziehen die Rauchabzugskuppeln im Dach die warme Luft aus den Regalgassen. Zur optimalen Nutzung dieser klimatischen Bedingungen werden die Hilfsgüter entsprechend ihrer Temperaturempfindlichkeit im HRL eingelagert.

Lagerlogistik bei UNICEF in Kopenhagen
  • Packportal im Logistikzentrum der UNICEF
  • UNICEF Zentralager mit Packportal

Dafür sorgen acht moderne Regalbediengeräte (RBG) von SSI Schäfer, die die Paletten anhand der Barcodelabel selbständig identifizieren und in die von WAMAS vorgesehenen Stellplätze einlagern. Mit ihren Teleskopgabeln können sie die im UNICEF-Distributionslager verwendeten Industriepaletten (1.000 x 1.200 mm) mit einem Gewicht bis zu 1.000 kg 2-fachtief ein- und auslagern – bei einer Umschlagleistung von bis zu 195 Doppelspielen pro Stunde. Die niedrigen Anfahrmaße der RBG erlauben dabei eine optimale Raumausnutzung im HRL. „Darüber hinaus sind die RBG Bestandteil eines innovativen Brandschutzkonzeptes, das in Kopenhagen umgesetzt wurde“, sagt Diener. Im Brandfall übernehmen sie Löschfunktionen der Feuerwehr. Dazu sind alle RBG mit durchgängigen Löschschläuchen ausgestattet, die aus Hydranten am HRL gespeist werden.

Wenn aus den weltweiten Krisengebieten Bestellungen in Kopenhagen eintreffen, werden die sortenreinen Paletten aus dem Hochregal an zwei Pre-Pick-Arbeitsplätze ausgelagert. Dort erfolgt die Zusammenstellung von Mischpaletten. An jedem Arbeitsplatz wird dazu von zwei Bestandspaletten, die von der Elektrobodenbahn angeliefert werden, eine Mischpalette gepackt. Die Elektrobodenbahn führt die vorkommissionierten Paletten anschließend zurück ins HRL oder bedient damit zwei Umpackplätze, an denen die Trays für das AKL bestückt werden. Dreh- und neigbare Scherenhubtische für die Paletten entlasten die Mitarbeiter dort im Rahmen des ergonomics@work!® Konzeptes von SSI Schäfer bei anstrengenden körperlichen Arbeiten.

  • UNICEF Lagerlogistik
  • Automatisches Kleinteilelager
  • AKL Unicef
  • Inhousepalletierung

Im AKL sind kartonierte Kleinartikel auf Trays eingelagert. An den Übergabeplätzen übernehmen die beiden Schäfer Miniload Cranes (SMC) die mit bis zu 50 kg beladenen Trays und verteilen sie nach Vorgabe von WAMAS auf die AKL-Stellplätze. Zur Auftragszusammenstellung von Paketen mit Kleinteilen werden die Trays an fünf Arbeitsstationen mit jeweils fünf Kommissionierplätzen ausgelagert, die jedem AKL vorgelagert sind. Kommissioniert wird nach dem Pick-to-Tote-Prinzip direkt in die Transport- und Versandkartons. „Aufgrund der im Bedarfsfall hohen Anzahl gleicher Hilfsgüter aus dem AKL können an den Pickplätzen schnell und effizient Versandkartons mit gleicher Zusammenstellung kommissioniert werden“, sagt Diener. Die Pick-Vorgaben erfolgen über Display-Anzeigen. Nach Abschluss der Kommissionierung werden die Kartons automatisch verschlossen, gelabelt und an eine Förderstrecke übergeben, die die Pakete einem Packroboter zuführt. Gesteuert von dem Lagerverwaltungssystem (LVS) WAMAS und ausgerichtet an den Kartongrößen bildet der Industrieroboter mit seinem Greifsystem die Mischpaletten und übergibt sie an einen von zwei Auslagerungsstichen. Diese werden zudem von der Elektrobodenbahn mit Ganzpaletten aus dem HRL bestückt.

Palletierroboter
  • HRL
  • Unicef Hochregallager

Im Warenausgangsbereich erfolgt schließlich die Konsolidierung der Aufträge mit den Sendungsteilen aus anderen Kommissionierbereichen. Gabelstapler führen Güter aus dem Sperrgutbereich sowie aus einer separaten, gekühlten Kommissionierzone für pharmazeutische Artikel heran – optional können diese auch in die Fördertechnik eingeschleust und von der Elektrobodenbahn auf die Auslagerungsstiche verteilt werden.

Mit einem intelligenten Materialflusskonzept, modernen Anlagenkomponenten und dem Prinzip einer kompakten Lagerung werden im UNICEF-Distributionszentrum in Kopenhagen auf diese Weise Hilfssendungen bedarfsgerecht zusammengestellt. Per Flugzeug oder Schiffstransport erreichen sie schließlich ihre Bestimmungsorte in aller Welt.

Packplatz
  • Inhousepalettierung im Betrieb
  • Unicef WA

Für größere Artikel, die sich zur Lagerung im AKL nicht eignen, sind separate Pickplätze eingerichtet. Unterstützt von Scherenhubtischen und Vakuumhebern wird dort an 21 Palettenstellplätzen direkt von der Palette wiederum Pick-to-Tote kommissioniert. Nach automatischer Umreifung und Belabelung gelangen die Versandkartons über einen Förderer ebenfalls auf die Förderstrecke, die die Pakete den Palettierrobotern zuführt – und von dort auf die Palettenauslagerungsstiche. Zur Nachschubversorgung dieser Pickplätze ist ein Bodenlagerungsbereich für rund 100 Paletten eingerichtet. Nach Vorgaben aus dem Staplerleitsystem des LVS werden die erforderlichen Paletten mit Staplern von der Fördertechnik abgenommen und auf den Nachschubplätzen bereitgestellt.

Außenansicht des Distributionszentrums der UNICEF in Kopenhagen
IFOY-Award für das WEASEL®
IFOY-Award für das WEASEL®

Das fahrerlose Transportsystem WEASEL® von SSI Schäfer hat den IFOY-Award 2016 in der Kategorie „Intralogistics Solutions“ gewonnen. Der Preis wurde für die Realisierung einer innerbetrieblichen Flottenlösung bei der Next Level Logistik GmbH vergeben.

 

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