<?xml version="1.0" encoding="utf-8"?>
<rss version="2.0" xmlns:content="http://purl.org/rss/1.0/modules/content/">
	<channel>
		
		<title>SSI SCHÄFER News</title>
		<link>http://www.ssi-schaefer.de/</link>
		<description>Logistics Systems, Storage and Conveying, Workstations, Logistics Software, Waste Management</description>
		<language>de</language>
		<image>
			<title>SSI SCHÄFER News</title>
			<url>http://www.ssi-schaefer.de/typo3conf/ext/ssi_template/i/logo-rss.png</url>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/</link>
			<width>85</width>
			<height>12</height>
			<description>Logistics Systems, Storage and Conveying, Workstations, Logistics Software, Waste Management</description>
		</image>
		<generator>TYPO3 - get.content.right</generator>
		<docs>http://blogs.law.harvard.edu/tech/rss</docs>
		
		
		
		<lastBuildDate>Thu, 11 Sep 2014 07:55:00 +0200</lastBuildDate>
		
		
		<item>
			<title>Gebündelte Kompetenz unter einem Dach</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/gebuendelte_kompetenz_unter_einem_dach.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/gebuendelte_kompetenz_unter_einem_dach.html</guid>
			<description>In Dortmund haben SSI Schäfer Noell und Salomon Automation ihre Kompetenzen an einem Standort...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Bereits seit über 10 Jahren ist Dortmund für den Intralogistikexperten SSI Schäfer Noell und den Softwarespezialisten Salomon Automation ein unverzichtbarer Standort in Deutschland. Durch den zunehmenden Fokus auf den Bereich Logistiksoftware, die Integration von Salomon Automation und das stetige Mitarbeiterwachstum beider Dortmunder Niederlassungen traf man die Entscheidung, die Kompetenzen nun unter einem Dach zu bündeln. Der bisherige SSI Schäfer Noell-Standort in der Otto-Hahn-Straße 18 siedelte daher am 13. Mai in die deutlich erweiterten Räumlichkeiten der Salomon Automation-Niederlassung (Alter Hellweg 60) über. 
Die Schlüsselübergabe an Dirk Hellbach, Standortleiter von SSI Schäfer Noell, fand am 15. Mai in einem feierlichen Rahmen durch den ausführenden Architekten Bernd Bartelmeß statt. Über den Einzug der Kollegen ins gleiche Gebäude freut sich Olaf Piel, Standortleiter seitens Salomon Automation, besonders.
Die Vorteile, die der SSI Schäfer-Unternehmensgruppe dadurch entstehen, sind enorm. Neben einem effizienteren Know-how-Transfer der Belegschaft und einer noch engeren Zusammenarbeit wird der weitere Ausbau der IT-Kompetenz in Dortmund forciert und gemeinsame Synergien werden ausgebaut.
Die Zeichen der Zukunft stehen auf Wachstum. Ziel ist es, den Standort Dortmund als Logistik-Hochburg weiter auszubauen und die Kompetenz im Bereich Lagerverwaltungssysteme und effiziente Materialflusssteuerung zu stärken. Vom manuellen Lager über Paletten- oder Kleinteilelager bis hin zu anspruchsvollen automatisierten und hochdynamischen Verteilsystemen werden die Softwarelösungen SAP EWM und WAMAS weltweit erfolgreich eingesetzt.
Für diese Ziele ist man mit den neuen größeren Räumlichkeiten bestens dafür gerüstet. ]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			
			
			<pubDate>Fri, 17 May 2013 08:16:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>SSI Schäfer auf der Rennstrecke</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_rennstrecke.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_rennstrecke.html</guid>
			<description>Auch in der Saison 2013 ist SSI Schäfer wieder offizieller Partner von Volkswagen Motorsport.</description>
			<content:encoded><![CDATA[Jetzt am Wochenende startet der Volkswagen Scirocco R-Cup 2013 zum vierten Mal in Folge. Auch die diesjährige Saison begleitet SSI Schäfer wieder als offizieller Partner von Volkswagen Motorsport. Als Partnerserie der Deutschen Tourenwagen-Masters (DTM) finden die Scirocco R-Cup Rennen von Mai bis Oktober an verschiedenen Orten in Deutschland und Österreich statt: zweimal in Hockenheim, Spielberg (A), Norisring, Nürburgring und Oschersleben. Hier gehen sowohl Top-Nachwuchstalente also auch Profis und Legenden in drei verschiedenen Wertungen an den Start. Diese bunte Teilnehmermischung sorgt für Abwechslung und spannende Rennduelle, was die Scirocco-Fans freuen dürfte. Den schwarzen SSI Schäfer-Scirocco wird der junge südafrikanische Nachwuchspilot Kelvin van der Linde über die Rennstrecken steuern.&nbsp;]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Fri, 03 May 2013 12:35:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>SSI SCHÄFER auf der transport logistik 2013 04. – 07.06.2013</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_transport_logistik_2013_04_07062013.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_transport_logistik_2013_04_07062013.html</guid>
			<description>Halle B1, Stand 201</description>
			<content:encoded><![CDATA[Im Rahmen des Schwerpunkts CeMAT@transport logistik, der den innerbetrieblichen Transport fokussiert, zählt SSI Schäfer zu den Ausstellern auf der Messe in München. Bei knappem und teurem Lagerplatz ist es wichtig, effiziente Lagerlösungen zu finden. Mit seinem Ausstellungsprogramm richtet sich SSI Schäfer primär an die Logistikdienstleister und präsentiert branchenzugeschnittene Konzepte – manuelle ebenso wie teilautomatisierte. 
Auf der transport logistik wird SSI Schäfer Behälter-Fördertechnik in Kombination mit Pick-by-Light-gesteuerten Kommissionierregalen zeigen. Neben Behältern transportiert die Fördertechnik FT+ grundsätzlich auch Kartons, Tablare und Produkte bis zu einem Gewicht von maximal 50 kg. Die Funktionen des Systems umfassen grundsätzlich Fördern, Sortieren bzw. Ein- und Ausschleusen sowie Speichern und Stauen. 
Der neue, manuelle Depalettier- und Palettierarbeitsplatz nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip erfüllt höchste Anforderungen an Ergonomie, Sicherheit, Leistung und die Gesunderhaltung der Mitarbeiter. Ergonomisches Ziehen und Schieben ersetzt herkömmliches Heben und Tragen. Zusätzlich wird der Bediener mittels intelligenter Kommunikations- und Anzeigesysteme intuitiv geführt.
 Mit rund 2.000 verschiedenen Typen, Ausführungen und Größen ist das Kästen- und Behälterprogramm von SSI Schäfer sehr umfangreich. Eine besondere Produktauswahl wird in München die Behälterkompetenz von SSI Schäfer unterstreichen. 
Durch die raschen und zielgerichteten Warenbewegungen und optimalen Ressourceneinsatz steigert die Verschieberegalserie ESX Kosten- und Lagereffizienz. Das Verschieberegal verbindet die Vorteile kompakter Lagerung und optimierter Raumnutzung mit modernster Steuerungstechnologie und hohem Sicherheitsstandard. 
 Im Rahmen der Blue Competence Initiative findet am VDMA-/Blue Competence-Stand (Halle B1, Stand 301/402) eine Vortragsreihe statt. Als Mitglied dieser Initiative beteiligt sich SSI Schäfer mit einem Vortrag zum Thema „Energieeffizienz in vollautomatischen Anlagen der Intralogistik“ am 05. Juni um 15:45 Uhr. ]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			<category>Messe national</category>
			
			
			<pubDate>Thu, 02 May 2013 07:30:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Innovatives Konzept für Materialfluss in Fachbodenregalanlage</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/innovatives_konzept_fuer_materialfluss_in_fachbodenregalanlage.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/innovatives_konzept_fuer_materialfluss_in_fachbodenregalanlage.html</guid>
			<description>Für das statische Kleinteilelager der „Teilelogistik Entwicklung“ bei der Porsche Logistik GmbH...</description>
			<content:encoded><![CDATA[In den zurückliegenden Jahren hat Porsche seine Versorgungslogistik für die Belieferung von Kunden mit Ersatzteilen neu gestaltet und im Folgenden auch Logistikfunktionen für die Entwicklungsbereiche an einem Standort konsolidiert. Zwischen 2007 und 2010 wurde am Standort Sachsenheim in zwei Bauabschnitten das neue Zentrale Ersatzteillager (ZEL) von Porsche auf einer Fläche von 112.900 m² errichtet. Dabei kam es zur ersten Zusammenarbeit mit SSI Schäfer, Lieferant der Regalanlagen für Mittel- und Großteile. Nach dem gelungenen Projektverlauf war die Einbindung der Neunkirchener Lösungsanbieter in die weiteren Ausbaustufen des neuen Logistikzentrums folgerichtig.So erhielt SSI Schäfer im Februar 2011 den Auftrag zur Ausstattung des Teils des ZEL, der&nbsp; die Versorgung der Entwicklung mit Teilen sicherstellen soll. In dem 10.000 m² großen Lagerkomplex für die „Teilelogistik Entwicklung“ erfolgen pro Tag 350 Ein- und rund 2.000 Auslagerungen. Gelagert werden Kleinteile, Mittelteile in Gebinden bis 1200 x 800 mm (MT1), Mittelteile in Gebinden bis 1400 x 1700 mm (MT2) und sperrige Großteile (GT).Für die Mittel- und Großteile hat SSI Schäfer zwischen Februar und August 2011 drei statische Palettenlager eingerichtet. Zur MT1-Lagerung entstand ein 12-gassiges Schmalgang-Palettenlager mit 5.740 Stellplätzen sowie ein 7-gassiges Palettenlager MT2 mit weiteren 1.438 Stellplätzen. Großteile werden u.a. in einem 1-gassigen Palettenlager mit 140 Stellplätzen vorgehalten.Zur Lagerung der Kleinteile wurde eine 2-geschossige Fachbodenregalanlage auf einer freitragenden Bühne eingerichtet. Vorteil: Die Hallenhöhe wird genutzt und gleichzeitig steht die darunter liegende Fläche für die Warenein- und -ausgangsbearbeitung zur Verfügung. „Raumsparend und zugleich prozessoptimiert, ein geringer Automationsgrad, um die Flexibilität zu erhalten, auf Spitzenlast ausgelegt aber gleichwohl mit Potenzialen für Durchsatzsteigerungen bei künftigem Wachstum“, beschreibt Sascha Drechsler, Planer bei Porsche und beauftragt mit der Projektumsetzung, die Vorgaben der Porsche Logistik. Auf den zweimal 2.000 m² großen Bühnenebenen sind knapp 9.000 Regalmeter zur Lagerung von Kleinteilebehältern bis 15 kg Gewicht installiert – insgesamt befinden sich 42.000 Behälter im Umlauf. Die Herausforderung: Schnelle und reibungslose Ver- und Entsorgung der Bühnenebenen. „Das Kleinteilelager soll Spitzen abdecken und darüber hinaus weitere Durchsatzsteigerungen ermöglichen“, sagt Drechsler. „Das bedeutet Schwankungen von mindestens +/- 20 Prozent. Zwei herkömmliche Vertikalförderer hätten das nicht realisieren können. Mit drei Liften wäre die Anlage überdimensioniert gewesen.“ Einen weiteren Aspekt führt Jürgen Kalkenbrenner, Vertriebsleiter Automatisierte Gesamtsysteme, SSI Schäfer, an: „Konventionelle Vertikalförderer sind mit unnötigen Wartezeiten und hoher Personalbindung verbunden. Die Situation ist jedem bekannt: Man wartet auf den Aufzug und wenn er dann kommt, ist er belegt. Für logistische Prozesse eine unhaltbare Prämisse.“ Noch während der Umsetzungsphase entwickelten die Intralogistikspezialisten von SSI Schäfer gemeinsam mit der Planungsabteilung der Porsche Logistik eine vollkommen neue Fördertechnik-Lösung. Die Ein- und Auslagerungsprozesse sind konsequent voneinander getrennt und erfolgen weitgehend nach dem Prinzip Mitarbeiter-zur-Ware. Im Wareneingang werden die Artikel für das Kleinteilelager in Behälter umgepackt und auf Kommissionierwagen gestapelt. Das Schäfer Vertical System (SVS) versorgt die beiden Bühnenebenen. Es kann für die Ein- und Auslagerung parallel eingesetzt werden. Besonderheit: Im Vergleich zu einfachen Vertikalförderern verlaufen die Transportprozesse automatisiert. Die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen führen die Rollwagen an eine Übergabestation und wählen über Knopfschalter die gewünschte Bühnenebene. Danach laufen die Prozesse selbständig ab.Dazu ist an beiden Seiten des Schäfer Vertical Systems jeweils ein drehstrombetriebener Riemenförderer installiert – einer zur Aufgabe der Rollwagen, einer zur Aussteuerung. Die Riemenförderer bieten zugleich eine Pufferstrecke für einen weiteren Rollwagen. Nach Betätigung der Knopfschalter zieht der Riemenförderer den beladenen Kommissionierwagen in das Liftsystem. Sichernde Schnelllauftore verriegeln den Liftbereich und der eingesetzte Zwei-Säulen-Heber befördert den Rollenwagen auf die vorgegebene Etage. An der dortigen Übergabestation öffnen sich die installierten Rolltore und der Rollwagen wird gegenüber der Einzugseite ausgesteuert. Zudem werden die Etagen kontinuierlich mit Einlagerungsbehältern versorgt. Parallel dazu können die auf dem gegenüberliegenden Riemenförderer der Etage gegebenenfalls bereitgestellten Rollwagen mit Auslagerungsbehältern automatisch auf den Säulenheber befördert und an eine andere Ebene übergeben werden. Das spart wertvolle Zeit.„Für uns stand die Effizienz der Materialflüsse im Vordergrund. Aus der intelligenten Verknüpfung von herkömmlicher Technik und zusätzlichen Automationskomponenten ist ein überzeugendes Systemkonzept entstanden“, resümiert Drechsler. „Eine prozessoptimierte Entwicklung, mit der wir gesichertes Durchsatzvolumen und Wachstumspotenziale realisieren können.“]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Wed, 24 Apr 2013 16:25:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Software für manuelle Läger</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/software_fuer_manuelle_laeger.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/software_fuer_manuelle_laeger.html</guid>
			<description>Mit WAMAS® GO! bietet SSI Schäfer, Neunkirchen, jetzt auch ein Standard-Lagerverwaltungssystem für...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Effizienzsteigerungen werden in großem Maße durch Standardisierung von Prozessen erreicht. WAMAS GO! basiert zu 100 % auf der erfolgreichen WAMAS-Logistiksoftware und erfüllt die logistischen Anforderungen von mittelständischen Kunden umfassend und optimal.
 Als Lagerverwaltungssystem übernimmt WAMAS GO! die Planung, Steuerung und Kontrolle aller Waren-, Informations- und Ressourcenströme. In der Funktion des Lagermanagements überwacht und optimiert WAMAS GO! die Transportaufträge und die Lagerbestände. Gleichzeitig lassen sich alle Lager-, Transport- und Geschäftsprozesse dokumentieren und optimieren, was die Transparenz des Unternehmens erhöht.
 Zusätzliche Vorteile sind perfekt genutzte Lagerbereiche und -plätze sowie verringerte Reaktions- und Durchlaufzeiten. Außerdem gewährleistet das SSI Schäfer-Service- und Supportnetz umfassende Betriebssicherheit. Dank der Releasefähigkeit von WAMAS GO! erhält der Kunde zudem Investitions- und Kostensicherheit. 
 Ein besonderer Vorteil der WAMAS GO! Logistiksoftware stellt ihre modulare Erweiterbarkeit dar. Das bedeutet, dass die Kunden ihr Basis-Paket mit zusätzlichen Funktionen individuell ergänzen können. Je nach Bedarf wächst die Logistiksoftware entsprechend ihrer Bedürfnisse mit. 
WAMAS GO! passt sich den Prozessen bei manuellen Lagersystemen an und kann sowohl einen als auch mehrere Lagerstandorte abbilden. Es werden Kommissioniertechnologien über Belege oder aber beleglos über mobilen Datenfunk gesteuert. Retouren werden abgebildet und Auslagerstrategien festgelegt, unterstützt durch die Anbindung von stationären sowie mobilen Druckern für Etiketten, Listen und Auswertungen. 
 Für Betreiber manueller Läger von kleinerer und mittlerer Größe hat das Warten auf eine zukunftsfähige Lagerverwaltungssoftware somit ein Ende: Mit der Einführung von WAMAS GO!, die die Bedürfnisse mittelständischer Kunden erfüllt, hat SSI Schäfer genau die Marktnachfrage getroffen. Die ersten Software-Implementierungen wurden bereits erfolgreich in Betrieb genommen. Zu den Referenzen zählen beispielsweise Bührig-Adam, ein Großhandels- und Dienstleistungsunternehmen für Wälzlager, Antriebs-, Dichtungstechnik und Hydraulik, sowie der Taschenproduzent Leonhard Heyden. ]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Fri, 15 Mar 2013 08:06:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Ganzheitliche Automationslösung für das Handling von Display-Paletten im Handel</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ganzheitliche_automationsloesung_fuer_das_handling_von_display_paletten_im_handel.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ganzheitliche_automationsloesung_fuer_das_handling_von_display_paletten_im_handel.html</guid>
			<description>Mit dem Schäfer Display Sequencer, einer neuen, ganzheitlichen Konzeption für ein automatisiertes...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Alle für einen, einer für alle – was im Roman die drei Musketiere betrifft, bekommt für die Intralogistik des Handels jetzt eine neue Dimension. Der Fokus liegt dabei auf dem Palettenhandling in Umschlag- und Distributionszentren. Denn mit dem Schäfer Display Sequenzer (SDS), so die Bezeichnung einer neuen, ganzheitlichen Systemkonzeption, hat SSI Schäfer, Giebelstadt, nun eine Branchenlösung für ein automatisiertes Handling und Warehousing speziell von Viertel- und Düsseldorfer-Paletten in den Markt gebracht. Aus der intelligenten Kombination bewährter Einzelkomponenten der Fördertechnik, des Stahlbaus und der IT ist dabei eine effiziente Komplettlösung für den automatisierten, sequenzierten und hochdynamischen Umschlag aller im Handel genutzten Palettentypen in einem einzigen System entstanden. Der Clou der Lösung: Mit dem Konzept wird bereits das Regalbediengerät (RBG) zum vollautomatischen und effizienten Kommissionierer. Das führt neben optimaler Prozesssicherheit durch das automatisierte Handling von Display-Paletten ohne weitere Ladehilfsmittel zu einer deutlichen Reduzierung der Handlingskosten und gesteigerten Umschlagleistungen. 
Zur Steigerung vom Um- und Absatz setzt der Handel zunehmend auf Halb- und Viertelpaletten, die so genannten Display-Paletten. Sie sind besonders geeignet, um als Kompletteinheit die Verkaufsregale nachzufüllen, Angebotsartikel zu präsentieren oder Impulskäufe zu initiieren. Ihre Vorteile liegen in der maximierten Nutzung der Verkaufs- und Regalflächen und einer Kostenreduzierung durch verminderte Produktschäden und verringerten Verräumungsaufwand. Das Problem: Das Handling in den Umschlag- und Distributionslägern. Im Wareneingang erfolgt die Anlieferung der Viertel- und Halbpaletten in der Regel auf Europaletten als Ladehilfsmittel. Im Warenausgang hingegen werden die Displaypaletten ohne Trägerpalette verladen, weil in den Filialen meist keine (Abnahme-)Hebezeuge zur Verfügung stehen. Das bedeutet erheblichen Handlingaufwand. Denn für eine effiziente automatisierte Bearbeitung und Kommissionierung von Displaypaletten beim Cross Docking gibt es bislang keine adäquate Lösung. Die Folge: hoher, zeitintensiver Personalaufwand, verringerter Durchsatz sowie Kommissionierfehler und Einschränkungen bei der Kommissionierqualität.
 Abhilfe schafft nun die im Markt bislang einzigartige, integrierte Komplettlösung Schäfer Display Sequencer von SSI Schäfer. Damit haben die Intralogistikspezialisten aus Giebelstadt aus bewährten Einzelkomponenten eine intelligente Lager- und Kommissionierlösung für den automatisierten Umschlag der beiden Palettentypen in einem System entwickelt. Vorteil für die Anwender: Das Cross Docking von Display-Paletten, die Lagerung, Kommissionierung und Distribution der Halb- und Viertelpaletten, erfolgt vollautomatisch und ohne weitere Ladehilfsmittel. Das sorgt für schnelle, kostengünstige Kommissionierprozesse und führt zu einer Minimierung von Produktschäden sowie einer Reduzierung der Umschlag- und Personalkosten. „Eine solch umfassende und praxisnahe Lösung für das Cross Docking von Display-Paletten kann außer SSI Schäfer gegenwärtig niemand dem Markt bieten“, urteilt Andreas Oy, Vertriebsleiter bei SSI Schäfer, Giebelstadt. „Mit den Leistungsmerkmalen, die der Schäfer Display Sequencer den Anwendern bietet, verfügt SSI Schäfer über ein Alleinstellungsmerkmal im Markt.
“ Denn beim SDS sind die Prozesse vom Wareneingang bis zur Bereitstellung durchgängig auf das automatisierte Handling von Display-Paletten ausgerichtet. Die angelieferten Trägerpaletten werden entfoliert und die aufgesetzten Halb- beziehungsweise Viertelpaletten bereits vor der Übergabe an das RBG automatisch von der Mutterpalette getrennt. Besonderheit: „Durch den Einsatz einer speziellen Sensorik wird dabei gleichzeitig die Positionierung der Viertelpaletten, deren Standfüße paarweise asymmetrisch gestaltet und angeordnet sind, auf der Euro-Palette erfasst“, erläutert Oy. „Anhand dieser Informationen werden die Displaypaletten bei der Trennung von der Trägerpalette und der Übergabe an die Fördertechnik derart ausgerichtet, dass sie in stets gleicher Positionierung auf die Einlagerungsstiche zum Regallager geführt werden.“ Das steigert die Sicherheit und Stabilität beim nachfolgenden innerbetrieblichen Transport und der weiteren automatisierten Bearbeitung. Die dabei eingesetzte Fördertechnik ist eine modifizierte Entwicklung bewährter Förderanlagenkomponenten von SSI Schäfer. Sie ist in ihrer Konzeption exakt auf den Transport dieser im Handel genutzten Palettentypen zugeschnitten. 
Gleiches gilt für die neuen V-Load-Lastaufnahmemittel (LAM) der RBG, die die Paletten im Regallager ein- und auslagern. Gesteuert vom Materialflussrechner und mit den Informationen des überlagernden Lagerverwaltungssystems erkennen die RBG bei der Abnahme der Paletten vom Übergabepunkt den jeweiligen Palettentyp. Je nach Bereitstellung werden dann vom LAM in einem Arbeitsgang eine Halb- oder zwei Viertel-Displaypaletten aufgenommen. Durch die gleichmäßige Ausrichtung der Viertelpaletten an der Abnahmestation erfolgt das gesamte Handling der Viertelpaletten sowohl auf der Förderstrecke als auch durch die RBG in der festgelegten Positionierung. Das erhöht die Zuverlässigkeit der Prozesse, sorgt für störungsfreie Abläufe und steigert den Durchsatz. Zudem sind sowohl die LAM der RBG als auch die Stellplätze im Regallager auf diese einheitliche Ausrichtung ausgelegt. „Gleichwohl können die Fächer im Regallager flächenflexibel sowohl mit bis zu drei Halb- oder bis zu sechs Displaypaletten belegt werden“, erläutert Oy. Dazu wurde für das neue V-Load-LAM auf der Grundlage verfügbarer Komponenten ein Regalbau mit speziellen Auflagentraversen konzipiert. Sie sind auf eine Verwendung in allen SSI Schäfer-Standardregalen ausgelegt. So lassen sie sich sowohl in Silo- als auch bei Inhouse-Konstruktionen installieren.
 Die Besonderheit der neuen Systemkonzeption, die SSI Schäfer für das automatische Handling aller gängigen Palettentypen im Mix entwickelt hat, zeigt sich jedoch vor allem bei den Auslagerungsprozessen: Beim SDS führt das RBG während der Auslagerung regelrechte Kommissionierfahrten durch. Mit einem Spiel entnimmt das V-Load-LAM beispielsweise zwei Viertel- oder eine Halbpalette aus den Stellplätzen und übergibt sie an den Auslagerungsstich. Besonderheit: Die Entnahme der verschiedenen Palettentypen kann aus unterschiedlichen Stellplätzen erfolgen. „Auf diese Weise übernehmen die RBG bereits bei der Auslagerung aus dem Regallager eine filialgerechte Sequenzierung und Auftragskommissionierung“, erklärt Oy. „Dadurch ist das Schäfer Display Sequencer Konzept die optimale Systemlösung für Umschlag- und Distributionsläger des Handels, der seine Absatzstrukturen zunehmend auf die Viertel- und Halbpaletten ausrichtet.“ 
Auslagerung und Übergabe der Halb- und Viertelpaletten an die Warenausgangsstiche sowie ihre Bereitstellung im Warenausgang erfolgen ebenfalls filialgerecht ohne Unterpalette. Und, eine weitere Besonderheit der Systemlösung: bodeneben. „So können die Displaypaletten komfortabel von verschiedenen Förderzeugen unterfahren und verladen werden“, erklärt Oy. „Stapler mit extralanger Gabel, die mit ihren langen Zinken auf die Aufnahme mehrerer Paletten ausgelegt sind, ist dabei in einem Arbeitsgang die Übernahme von bis zu vier Halb- oder acht Viertelpaletten möglich, die überdies in der richtigen Ladereihenfolge bereitgestellt werden.“ Bei Anlagenneubauten wird für diese speziellen Warenausgangsbahnen eine Vertiefung in der Bodenplatte eingeplant.
 Mit der SDS-Konzeption können in der Ein- und Auslagerung je nach Anlagenkonzeption pro Stunde jeweils mehrere hundert Viertelpaletten sortiert und umgeschlagen werden. „Bei dieser Umschlagleistung bewegen wir uns mit dem Schäfer Display Sequencer im Hochfrequenzbereich“, urteilt Oy. Für die Materialflussteuerung sind zudem bereits im Standard Schnittstellen zu allen gängigen Warehouse Management Systemen wie etwa WAMAS von SSI Schäfer oder SAP-basierten Lösungen verfügbar. „Mit dem automatisierten Paletten-Handling von Halb- und Viertel-Display-Paletten – und, bei Bedarf, selbstverständlich auch Europaletten – in einem System sowie der Konzeption mit einer sequenzierten Kommmissionierung bereits im Regallager bietet der Schäfer Display Sequencer den Anwendern deutlich verbesserte Umschlagleistungen, eine erhebliche Reduzierung der Fehler- und Beschädigungsquoten bei der Bearbeitung von Displaypaletten und eine nachhaltige Steigerung des Servicelevels“, resümiert Oy. „Damit ist der SDS eine durchgängige, ganzheitliche Branchenlösung für die gegenwärtigen Praxisanforderungen des Handels sowie zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Produzenten und Dienstleistern.“ ]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Mon, 11 Mar 2013 10:53:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>SSI SCHÄFER auf der Hannover Messe</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_hannover_messe.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_hannover_messe.html</guid>
			<description>08. – 12.04.2013, Halle 15 Stand D29</description>
			<content:encoded><![CDATA[Auf der Hannover Messe zeigt SSI Schäfer vielseitige Lösungen für die Produktionslogistik. Dazu zählen u.a. Lagerverwaltungssoftware, ein Lagerlift zur Kleinteilelagerung, diverse Behältertypen, Fördertechnik sowie&nbsp; ein Kommissionier- und Montagesystem.Neu: Mit WAMAS® GO! bietet SSI Schäfer jetzt auch ein Standard-Lagerverwaltungssystem für manuelle Läger von kleinerer bis mittlerer Größe an. WAMAS GO! basiert zu 100 % auf der erfolgreichen WAMAS®-Logistiksoftware und übernimmt die Planung, Steuerung und Kontrolle aller Waren-, Informations- und Ressourcenströme. In der Funktion des Lagermanagements überwacht und optimiert WAMAS GO! die Transportaufträge und die Lagerbestände.Der Lagerlift LogiMat® funktioniert nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip und eignet sich besonders, um Kleinteile kompakt zu lagern und ergonomisch zu kommissionieren. Verglichen mit einer herkömmlichen statischen Lagerlösung benötigt der LogiMat® nur ein Zehntel der Lagerfläche und vermindert Wegezeiten um mehr als 70 %.Aus der Behälterwelt stellt SSI Schäfer unter anderem die QX-Behälter-Serie vor, die sich an Automotive Anwendungen richtet. Der QX-Behälter ist in erster Linie für den Einsatz von Tiefziehblistern konzipiert, die formschlüssig Bauteile aufnehmen. Zudem ist er hoch automatisierbar und entspricht den heutigen Reinheitsanforderungen einer modernen, industriellen Fertigung.Auch Behälter-Fördertechnik wird auf dem SSI Schäfer-Stand zu sehen sein. Neben Behältern transportiert die Fördertechnik FT+ grundsätzlich auch Kartons, Tablare und Produkte bis zu einem Gewicht von maximal 50 kg. Die Funktionen des Systems umfassen Fördern, Sortieren bzw. Ein- und Ausschleusen sowie Speichern und Stauen.Der IT-unterstützte Montagearbeitsplatz pick@work verknüpft ergonomische Arbeitsplätze nicht nur mit Pick-by-Light, sondern führt den Mitarbeiter mit Hilfe einer Displayanleitung Schritt für Schritt durch den Arbeitsprozess. Die zu entnehmenden Lagerorte der Artikel leuchten in der richtigen Reihenfolge auf. Bilder auf einem Display veranschaulichen anschließend schrittweise, wie man die Bauteile richtig montiert. Die Qualität der Montage wird bei geringerer Einarbeitungszeit erhöht und die Fehlerquote minimiert.In Hannover präsentiert SSI Schäfer den pick@work-Arbeitsplatz zudem mit vorgeschaltetem E-Pick, einem Pick-by-Light-Kommissioniersystem. E-Pick bietet die Möglichkeit, ein professionelles Lager gesamt oder partiell mit Pick-by-Light zu erweitern. Sowohl bei E-Pick als auch pick@work ist die Software nach einem Relaunch als Version 2.0 erhältlich. Unter anderem wurde die Anbindung an SQL-Datenbanken und ERP-Systeme optimiert. So kann etwa die SQL-gesteuerte Bedarfsüberwachung direkt am Arbeitsplatz erfolgen. Serienmäßig enthält das Grundpaket jetzt viele neue Zusatzfeatures für den Datenbankbetrieb. ]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Wed, 06 Mar 2013 11:36:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Modulare Lösungen für verbesserte Effizienz</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/modulare_loesungen_fuer_verbesserte_effizienz.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/modulare_loesungen_fuer_verbesserte_effizienz.html</guid>
			<description>SSI Schäfer Schweiz stattet neues Logistikzentrum der Zehnder Group AG aus</description>
			<content:encoded><![CDATA[Mit dem Ziel, die Effizienz der unternehmenseigenen Logistik und Lagerhaltung zu steigern, legte die Zehnder Group – europäischer Marktführer für Sonderheizkörper und Wohnungslüftung – ihre beiden Lagerstandorte in der Schweiz in einem neuen Logistikzentrum am Firmenhauptsitz in Gränichen zusammen. Dort befindet sich nun in einem Auslieferungslager das Artikelsortiment für den Schweizer Markt. Das Spektrum der gelagerten Waren reicht vom voluminösen Lüftungsrohr bis zum kleinen Dichtungsring. Für die dazu passende, modular aufgebaute Lagerlösung zeichnet die SSI Schäfer AG verantwortlich.
Zehnder Group International AG ist eine erfolgreiche internationale Gruppe mit starker Familienbindung und engagiert sich für energieeffiziente, gesunde und komfortable Raumklimalösungen. Die Gruppe will in ausgewählten Ziel-Marktsegmenten als der führende Anbieter anerkannt werden, schafft für die Haupt-Anspruchsgruppen - Kunden, Mitarbeiter und Aktionäre - nachhaltige Werte und handelt dabei nach ethischen Grundsätzen. Die Produkte und Systeme werden unter zwei internationalen und mehreren nationalen Marken vertrieben.
Seit 1. Juli 2012 ist das neue Schweizer Logistikzentrum der Zehnder Group in Betrieb. Auf 3'000 m2 bietet eine spezifisch auf den Kundenbedarf ausgelegte manuelle Anlage den optimalen Lagerplatz für jeden Artikel. Entsprechend der großen Bandbreite an Zehnder-Produkten ist die Zusammensetzung der gelagerten Güter ausgesprochen heterogen. Das Unternehmen bietet von Design-Heizkörpern bis zur Kompakt-Energiezentrale, von Systemen zur komfortablen Raumlüftung bis zu Deckenstrahlplatten zur Heizung und Kühlung ein umfassendes Sortiment. Das verlangt eine flexible, vielseitige Lagerlösung, um schnellen Zugriff und Durchlauf zu gewährleisten. Dementsprechend sind die großformatigen, über das Europalettenmaß hinausgehenden Zehnder-Designradiatoren in individuell anpassbaren Kragarmregalen gelagert. So ist es möglich, die empfindlichen Produkte platzsparend und in drei bis vier Lagen übereinander vorzuhalten. Weitere große Waren mit hoher Umschlagsgeschwindigkeit, wie z.B. die regulären Heizkörper und diverse Lüftungsteile, stehen auf 1'500 Stellplätzen in einer auf 1'500 m2 installierten, sechs Meter hohen Palettenregalanlage bereit. Ein Teil dieser Anlage gestaltet sich als Palettendurchlaufregal. Hier lagern Lüftungsrohre und verschiedene Lüfterteile. Eine Fachbodenregalanlage inkl. Bühne bietet genügend Lagerfläche für einige der kleinteiligen Artikel. 
Innovative Technik für beste RaumnutzungFür eine optimale Lagerung aller umschlagsstarken Kleinteile wie Ersatz- und Serviceteile sowie Lüftungskomponenten setzt Zehnder in seinem neuen Logistikzentrum den Lagerlift LogiMat von SSI Schäfer ein. In zwei LogiMaten lagern jeweils ca. 500 der insgesamt 2'500 Artikel, also rund 40 Prozent des Sortiments. Dank ihres Konzepts ermöglicht diese automatisierte Lager- und Kommissionierlösung eine ebenso platzsparende wie schnelle und komfortable Auftragsbearbeitung – bei Zehnder bis zur postversandfertigen Verpackung. Schnell aufgrund der Prozessautomatisierung, die per Ware zu Mann Prinzip den jeweils angeforderten Artikel umgehend bereitstellt. Komfortabel und ergonomisch, da u.a. eine individuell höhenverstellbare Bedienöffnung und eine Neigungsvorrichtung für die Tablare, die die Greiftiefe reduziert, die Mitarbeitenden entlastet. Damit sind beste Voraussetzungen geschaffen, die jeweiligen Servicepartner rsp. Sanitär- und Heizungsinstallateure innerhalb kürzester Zeit mit den angeforderten Teilen zu beliefern. Insgesamt werden im neuen Zehnder Logistikzentrum pro Tag 260 Aufträge kommissioniert.
Auf Wunsch der Zehnder Group stattete SSI Schäfer Schweiz die beiden dort platzierten LogiMaten mit einer speziellen Feuerschutzeinrichtung aus. Im Brandfall füllen sich die Lagerlifte nach Herunterfahren der automatischen Schließtore mit einem Gasgemisch, das das Feuer unmittelbar erstickt.
ZukunftspotenzialeDie Zehnder Group und SSI Schäfer AG setzten die modulare Lagerlösung für das neue Logistikzentrum in enger Zusammenarbeit um. Die konsequente Ausrichtung des Konzepts auf größtmögliche Lagerdichte und damit Effizienz zeigt bereits erste Erfolge. Trotzdem sich die Lagerfläche am neuen Standort im Vergleich zu den beiden vorherigen Lagern um 300 Plätze reduziert hat, ist die Anzahl der gelagerten Artikel bei rund 2'500 geblieben. Darüber hinaus ist schon jetzt ein schnellerer Warendurchlauf zu verzeichnen. Tatsächlich ausschöpfen kann Zehnder die vorhandenen Optimierungspotenziale, sobald im Juli 2013 die Einführung des SAP-Warenwirtschaftssystems erfolgt, in das auch die LogiMat Lagerlifte eingebunden werden. Ein Schritt, der dank entsprechend vorhandener Schnittstellen einfach zu realisieren ist.
Die Tatsache, dass SSI Schäfer aufgrund seines umfassenden Produkt- und Dienstleistungsangebots sowie einer modularen Strategie in der Lage ist, die Anforderungen für ein so komplexes Logistikprojekt vollständig abzudecken, hat maßgeblich zur Auftragserteilung durch Zehnder beigetragen.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Best Practice Lagertechnik</category>
			
			
			<pubDate>Wed, 27 Feb 2013 08:31:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Take-off for E-Logistics</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/take_off_for_e_logistics.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/take_off_for_e_logistics.html</guid>
			<description>E-Commerce (einschliesslich M-Commerce) ist in aller Munde und boomt weltweit mit zweistelligen...</description>
			<content:encoded><![CDATA[E-Commerce (einschliesslich M-Commerce) ist in aller Munde und boomt weltweit mit zweistelligen Wachstumsraten. Immer mehr Konsumenten machen sowohl vom Informations- als auch vom Kaufangebot via Smartphones, Tablets und PCs regen Gebrauch. Diese Entwicklung betrifft bald sämtliche Produktkategorien der Konsum- und Gebrauchsgüter. Daraus ergeben sich nicht nur neue Vermarktungs- und Vertriebschancen sondern auch neue Herausforderungen für die Supply Chains. 
Zum 8. Mal findet am 6. März 2013 in der ABB Trafohalle Baden das GS1 Forum Logistics &amp; Supply Chain statt und befasst sich&nbsp;genau mit diesen Chancen und Herausforderungen. Dabei stellen sich die Frage: Ist die Logistik bereit für den B2C-Durchbruch? Fachleute aus den Bereichen Logistik, Supply Chain, IT und Unternehmensführung werden praxisorientierte Konzepte und Lösungen sowie ihre Erfahrungen präsentieren. Auch SSI SSI Schäfer stellt sich aktiv dieser Thematik mit einem Vortrag zum Thema &quot;Fulfilment Factory - B2C und B2B kein Widerspruch&quot;. 
Melden Sie sich noch heute an und besuchen Sie uns in Baden. Wir freuen uns auf Sie!]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Messe national</category>
			
			
			<pubDate>Thu, 07 Feb 2013 17:10:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Führungswechsel bei SSI Schäfer Schweiz</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/fuehrungswechsel_bei_ssi_schaefer_schweiz.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/fuehrungswechsel_bei_ssi_schaefer_schweiz.html</guid>
			<description>Nach 28 Jahren erfolgreicher Tätigkeit bei SSI Schäfer hat Herr Georg Reichmuth per Ende 2012 die...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Nach 28 Jahren erfolgreicher Tätigkeit bei SSI Schäfer hat Herr Georg Reichmuth per Ende 2012 die operative Leitung an seinen Nachfolger Herrn Benno Reichmuth übergeben.
Mit dem 38-jährigen Benno Reichmuth hat SSI Schäfer Schweiz einen qualifizierten Nachfolger an der Spitze, der in den letzten Jahren den Geschäftsbereich Dynamische Lagersysteme erfolgreich und zielgerichtet aufgebaut hat. Er verfügt über grosse Erfahrung im internationalen Intralogistikmarkt. 
SSI Schäfer ist der weltweit führende Anbieter von Lager- und Logistiksystemen. Die angebotenen Leistungen reichen von der Konzeptfindung über die Lagereinrichtung mit Produkten aus eigener Herstellung bis hin zur Realisierung komplexer Logistikprojekte als Generalunternehmer.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			
			
			<pubDate>Fri, 01 Feb 2013 11:39:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Bachelor-Arbeit bei SSI Schäfer mit „Logistics Solution Award“ ausgezeichnet</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/bachelor_arbeit_bei_ssi_schaefer_mit_logistics_solution_award_ausgezeichnet.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/bachelor_arbeit_bei_ssi_schaefer_mit_logistics_solution_award_ausgezeichnet.html</guid>
			<description>Der Intralogistikspezialist SSI Schäfer, Giebelstadt, setzt bereits seit längerem Maßnahmen zur...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Der Intralogistikspezialist SSI Schäfer, Giebelstadt, setzt bereits seit längerem Maßnahmen zur Gewinnung und Unterstützung des Fachkräfte-Nachwuchses konsequent um und legt einen besonders hohen Wert auf den intensiven Wissensaustausch mit Universitäten, Fachhochschulen und Schulen. In den vergangenen 13 Jahren wurde die Zusammenarbeit mit den Bildungsinstituten durch eine wachsende Zahl gemeinsamer Projekte kontinuierlich ausgebaut. Aktuell betreut SSI Schäfer, Giebelstadt, pro Jahr etwa 100 Praktikanten/-innen,&nbsp; Werkstudenten/-innen und Studierende, die ihre praxisbezogenen Abschlussarbeiten im Unternehmen anfertigen.So auch Alexandra Schieck, die an der Hochschule für angewandte Wissenschaften Würzburg-Schweinfurt Logistik studiert und sich während ihres Praktikums bei SSI Schäfer, Giebelstadt, mit dem Themenkomplex Leistungssteigerung automatischer Läger befasste. Hierzu verfasste sie ihre Bachelor-Arbeit mit dem Titel „Entwicklung eines Auslageralgorithmus zur effizienten Auftragskonsolidierung in Kommissioniersystemen mit dynamischer Bereitstellung“. „Die Arbeit beschreibt die Höhe des Effektes der intelligenten Auftragszusammenstellung bei Ware-zum-Mann Kommissionierarbeitsplätzen“, so Ivo Neidlein, Betreuer der Bachelor-Arbeit bei SSI Schäfer im Bereich Logistics Solutions. „Frau Schieck analysiert sehr genau, wie viele Auslagervorgänge durch Mehrfachzugriffe auf den gleichen Lagerbehälter mittels intelligenter Reihenfolge der Auftragsbearbeitung eingespart werden können. Sie nimmt dabei direkten Bezug auf bereits in der Praxis erprobte Kommissioniersysteme, wie beispielsweise unseren ergonomischen Pick-to-Tote-Arbeitsplatz.“Die Bachelor-Arbeit wurde kürzlich als herausragende wissenschaftliche Arbeit mit bedeutender Relevanz für aktuelle und künftige Fragestellungen der Logistik mit dem Logistics Solution Award ausgezeichnet. Der mit 3.000 Euro dotierte Preis wurde am Ende November 2012 vom Förderverein der Logistiker der Hochschule Würzburg-Schweinfurt erstmals im Rahmen des Logistiksymposiums verliehen. Der Logistics Solution Award soll als Impulsgeber verstanden werden und von nun an jährlich fachliche Arbeiten von hoher thematischer Relevanz, interdisziplinärer Perspektive und inhaltlicher Qualität in den Bachelor-Studiengängen „BWL mit Schwerpunkt Logistik“ sowie „Logistik“ der Hochschule Würzburg-Schweinfurt fördern.Die Abschlussarbeit von Alexandra Schieck zeigt deutlich auf, wie wichtig der Wissensaustausch zwischen Forschung und Praxis ist. „Ich habe während meiner Zeit bei SSI Schäfer sehr viel lernen können und wichtigen Input für meine Abschlussarbeit erhalten“, so Schieck. „Es war eine tolle Erfahrung bei einem innovativen Unternehmen, die ich nicht missen möchte“.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Tue, 08 Jan 2013 13:26:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>2x SSI SCHÄFER auf der LogiMAT 2013</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/2x_ssi_schaefer_auf_der_logimat_2013.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/2x_ssi_schaefer_auf_der_logimat_2013.html</guid>
			<description>Auf der nächsten LogiMAT 2013 setzt SSI Schäfer erstmals den Schwerpunkt ganz klar auf seine...</description>
			<content:encoded><![CDATA[19. – 21.02.20131) Lager- und Logistiksysteme – Halle 1, Stand 321 und 2) World of IT– Halle 5, Stand 455
Um die Aufmerksamkeit der Besucher noch stärker auf die eigene World of IT zu lenken, wird SSI Schäfer auf der LogiMAT 2013 zum ersten Mal mit einem zweiten, zusätzlichen Messestand aufwarten. Hier stellt die Unternehmensgruppe auf 80 m² die Lagerverwaltungs- und Materialflusssteuerungssysteme WAMAS und SAP vor. 
WAMAS steuert, kontrolliert und optimiert das gesamte Spektrum logistischer Prozesse manueller und automatisierter Lagersysteme. Mit WAMAS liefert SSI Schäfer eine vielfach eingesetzte Lösung, die die komplexesten Anforderungen umfassend abbildet und bei Bedarf flexible Anpassungsmöglichkeiten bietet.
 Als offizieller SAP-Service-Partner unterstützt SSI Schäfer mit eigener Consulting-Kompetenz neben Global Playern auch mittelständische Kunden bei der Auswahl, Realisierung und dem After-Sales-Service einer individuellen SAP EWM-Lösung. Mit dem erfahrenen Realisierungspartner SSI Schäfer hat der Kunde die technologisch aktuellsten IT-Kompetenzen an seiner Seite. 
 In Halle 1 wird SSI Schäfer wieder den rund 330 m² großen Hauptstand beziehen und Einblicke in seine vielfältigen Lager- und Logistiksysteme geben: Von Regalsystemen über Kästen und Behälter bis zu automatisierten Systemen. 
Zu Letzterem zählt beispielsweise der SSI Autocruiser, der im November auf der französischen Messe Manutention 2012 mit dem Preis „Manut` Innovation“ ausgezeichnet wurde. Das autarke System für effiziente, innerbetriebliche Transporte schließt auf mittellangen Strecken die Lücke zwischen Staplertransporten und herkömmlichen Fördertechnikanlagen. 
Der neue, manuelle Depalettier- und Palettierarbeitsplatz nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip erfüllt höchste Anforderungen an Ergonomie, Sicherheit, Leistung und die Gesunderhaltung der Mitarbeiter. Ergonomisches Ziehen und Schieben ersetzt herkömmliches Heben und Tragen. Zusätzlich wird der Bediener mittels intelligenter Kommunikations- und Anzeigesysteme intuitiv geführt. 
Für Automotive Anwendungen präsentiert SSI Schäfer den QX-Behälter. Dieser ist in erster Linie für den Einsatz von Tiefziehblistern konzipiert, die formschlüssig Bauteile aufnehmen. Zudem ist er hoch automatisierbar und entspricht den heutigen Reinheitsanforderungen einer modernen, industriellen Fertigung.]]></content:encoded>
			<category>Presse</category>
			<category>News</category>
			
			<author>katharina.jung@ssi-schaefer.de</author>
			<pubDate>Wed, 12 Dec 2012 14:42:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Innovative Material Flow Concept for Modular Shelving System</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/innovative_material_flow_concept_for_modular_shelving_system-2.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/innovative_material_flow_concept_for_modular_shelving_system-2.html</guid>
			<description>SSI SCHAEFER has developed an innovative automation concept for multi-storey modular shelving...</description>
			<content:encoded><![CDATA[In line with its principle of 'premium service for premium sports cars', over the past few years Porsche has redesigned its spre parts supply logistics for customers and consolidated logistics functions for development departments at a single site.
The company's new central spare parts warehouse at Sachsenheim was constructed in two phases between 2001 and 2010. A network of outlying warehouses which were increasingly hampering the efficient flow of material were closed down and the storage space and processes transferred to the 112,900m² facility at Sachsenheim. This was the first point at which Porsche drew on the expertise of SSI SCHAEFER, which supplied the shelving systems for large and medium-sized parts. This project having been completed successfully, it was only logical to choose the Neunkirchen-based company to fit out the new distribution centre.
So in February 2011, SSI SCHAEFER was awarded the contract to fit out part of the warehouse, destined to supply parts to Porsche's development engineers. Every day 350 parts are transferred into the 10,000m² storage facility and around 2,000 components are shipped out. The warehouse stores small parts, medium parts in containers of up to 1,200&nbsp;x 800mm (MT1), medium parts in containers of up to 1,400 x 1,700mm (MT2) and bulky large parts (GT).
Between February and August 2011, SSI SCHAEFER set up three static pallet warehouses for medium and large parts. For MT1 parts there is a 12-aisle pallet store, with 10 aisles of eight levels and two aisles of seven levels. The MT1 narrow-aisle warehouse container 5,740 pallet storage spaces. Another 1,438 spaces are available in the five storage levels of the 7-aisle MT2 warehouse. To store large parts there is a single-aisle pallet warehouse with 140 pallet spaces over five levels. &quot;Thanks to the flexiblity of our R3000 shelving system, the layout of the new warehouse posed no problem,&quot; says Arne Limper, Sales Group Manager for shelving installations at SSI Schäfer. The key thing for the Porsche solution was to gear the storage areas towards a consistently efficient material flow, from the receipt of goods to picking and then loading the materials in outgoing goods.&quot;
The two platforms, measuring 2,000m² each and at 5m and 7.5m high respectively, provide close to 9,000m of shelf space for small parts containers weighing up to 15kg. In total, there are 42,000 containers in circulation. The challenge was to ensure the rapid and smooth movement of goods to and from the platforms. Both levels are equipped with transfer points for forklift-assisted goods movements, but these are simply an added extra for exceptional scenarios.
&quot;For standard inward and outward transfer processes we had the option of using either a ramp system for trucks and lifting gear or a conveyor system and conventional lift systems,&quot; explains Drechsler. &quot;But neither was able to satisfy our material flow concept or growth strategy.&quot; A ramp would have taken up floor space, so it was quickly eliminated from consideration; and conventional lifts proved to be a bottleneck for the planned processes. &quot;The small parts warehouse needs to cope with peak periods and allow for future increases in throughput,&quot; says Drechsler. &quot;This means fluctuations of at least +/- 20% two conventional lifts would have been incapable of handling this. And three would have made the system too big.&quot; Jürgen Kalkenbrenner, Sales Manager for automated complete systems at SSI SCHAEFER, explains another problem: &quot;Conventional lifts are associated with unnecessary delays and tie up a lot of manpower. Everyone's familiar with the situation: you're waiting for the lift and when it finally arrives it's full. For logistics processes, this just won't do.&quot;
During the implementation phase, the intralogistics specialists at SSI SCHAEFER and the planning team at Porsche Logistik developed a new and innovative conveyor solution which would soon become the &quot;core of our small parts storage and picking processes&quot;, as Drechsler puts it. The SSI SCHAEFER approach was to install a flexible automation solution for transferring goods to and from a conventional lift system. &quot;This is the first step in automating a multi-storey modular shelving system,&quot; says Kalkenbrenner.
Inward and outward processes are kept completely separate and generally follow person-to-goods principle. Incoming goods are processed in the 2,000m² area underneath the platforms. Items for the small parts warehouse are repacked in containers and stacked on picking carts. A lift serves both platform levels and can be used for inward and outward transfer at the same time. Unlike basic lifts, the process is completely automatic. Warehouse personnel move the carts to a transfer station and press the button for the desired platform level. The process is then completed automatically without any further manual input.
On each side of the lift is an electric conveyor belt - one for loading carts and the other for discharging them. The belt conveyors also serve as a buffer for the next cart load. When the button is pressed the conveyor transports the loaded cart into the lift system. Quick-close doors seal the lift area and the two-column lift carries the cart to the selected level. At the transfer station the rolling gates open and the cart is ejected on the discharge side. &quot;There is no need for anyone to be present to take the cart out of the lift,&quot; says Kalkenbrenner. &quot;In addition, the levels are continually supplied with inward goods containers.&quot; At the same time, any carts on the other conveyor belt can be automatically transferred to the column lift with outgoing containers and carried to another level. &quot;This saves Precious time,&quot; adds Kalkenbrenner.
A rotating table is installed at ground level to eject the roller containers. This table turns the carts and outgoing picking containers by 90 degrees before discharging them on to the outgoing conveyor. This ensures that the roller containers are correctly oriented below the platform structure so they can be consolidated in the outgoing goods area.
Efficiency calculations performed by Porsche Logistik show that the new system configuration is paying for itself after just a short time in operation thanks to the elimination of waiting times. &quot;But this is really just an extra benefit,&quot; says Drechsler. &quot;The efficiency of the material flow was our top priority. The smart combination of conventional technology and additional automation components has produced a convincing system concept. It's a process-optimised concept with which we can achieve guaranteed throughput and respond to potential growth.&quot;]]></content:encoded>
			
			
			<pubDate>Tue, 11 Dec 2012 04:41:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Efficient Material Flow in Pharmaceuticals Distribution</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/efficient_material_flow_in_pharmaceuticals_distribution-1.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/efficient_material_flow_in_pharmaceuticals_distribution-1.html</guid>
			<description>For the new logistics centre at Pharmapool AG in Widnau (SG), SSI SCHAEFER has implemented a...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Every company wants to save costs, respond flexibly to changes in the marketplace, and remain competitive. However, this only works with perfectly orchestrated internal processes. This was Pharmapool's experience too. Optimise logistics structures, design processes more efficiently and utilise cost savings were the requirements defined when the pharmaceutical company began planning a new, central distribution centre in Widnau. Regardless of individual interests of the pharmaceutical sector or branded products, the wholesaler for doctors founded in 1996 offers its customers in Switzerland a wide range of medications, including general medicines, consumables, doctor's practice and lab equipment, as well as items on the Drugs and Medical Equipment List (Mittel-und Gegenstände-Liste). In the process, Pharmapool supplies doctors, chemists and consumers reliably within 24 hours with boxes of medicines carefully packed by hand in individual shipments.
&quot;The old warehouse structure couldn't keep pace with the requirements of modern order processing and distribution logistics&quot;, explains Mr. Binkert, Managing Director of Pharmapool AG, Widnau. This is because all work in the warehouse was previously carried out manually using picking lists. This takes time and costs money. &quot;This is why we have decided to set up a new hall with modern warehouse technology as well as a new picking strategy exploit all the potential in terms of internal processes&quot;, states Mr. Binkert. The key points for Pharmapool were to optimise and increase performance and quality in the picking process. The intention was to base the solution on a carefully orchestrated, custom combination of modular systems.
The scope of the services provided by SSI SCHAEFER ranged from system planning and consulting to implementation, through to after-sales service. Together they started work on implementing the project in line with all the requirements and on schedule. To achieve this, SSI SCHAEFER worked closely with architects and the Pharmapool project team, right from the start. This meant that proposals from SSI SCHAEFER on the hall layout were incorporated at an early stage to facilitate the optimum design, meeting all requirements, for the subsequent installation of the picking system.
An intelligent material flow concept with as much automation as necessary, and as little automation as possible; this was the guiding principle followed by SSI SCHAEFER in developing the project. &quot;We examined all the requirements and the available options in great detail to achieve the optimum result for Pharmapool. Along the way, this project demonstrated very clearly that a semi-automated system incorporating carefully orchestrated components can produce the perfect result in the pharmaceutical sector as well&quot;, reflected Bruno Skraber, Head of Department at SSI SCHAEFER, Switzerland.
A carefully designed, semi-automated total system concept comprising conveyor technology, paperless &quot;Man to Goods&quot; picking (RF Picking) combine with ergonomic picking stations and appropriate warehouse technology has been ensuring exceptionally efficient processes since the end of 2011. The new system on a 1300 square metre base area is equipped with an R3000 modular shelving system providing 12,000 storage spaces. A conveyor technology system over 80m long with eight picking zones was installed in the middle of the modular shelving system. Here, the conveyor path ensures rapid transport of the order containers between the picking stations and the dispatch area. Within the zones, SSI's WAMAS C software guarantees fast and transparent picking processes. The conveyor technology provides the foundation for the rapid implementation of the new distribution centre, forming the centrepiece of the system.
This carefully designed concept in Widnau now prepares around 10,000 different items in 200,000 packages ready for retrieval. They are stored in 9,000 Euro-Fix containers from SSI SCHAEFER. The individual zones are interconnected via the automatic conveyor technology, forming a complete unit. &quot;This structured, transparent system design means that this Pharmapool warehouse offers a high level of efficiency&quot;, explains Skraber.
All jobs are recorded directly on Pharmapool's in-house ERP system. This then communicates directly with the WAMAS C logistics software that initiates the retrieval operations. WAMAS tells the system, and automatically the workers, how many containers is required for a job. The workers send the empty containers via conveyor technology into the warehouse or to the picking zones. &quot;The use of containers and conveyor technology permits the automation of transport processes in combination with a manual system, ensuring an exceptionally fast material flow&quot;, explains Skraber. Even before the transport containers follow their routes to one of the eight picking stations, they are automatically scanned via light barrier and a staff member attaches a printed order docket. This is recorded on the system and paired up with the container. The transport container then makes its way to the relevant picking zone. Once there, it is scanned by a picker with a small finger scanner connected directly to the hand-held terminal. This tells the worker digitally and with no delay where the right items are to be retrieved.
Controlled via the system, the picker is led to the correct storage location. At the storage location, there is another label with a barcode scanned by the worker before the goods are removed. To ensure that no errors occur, the barcode for the goods is recorded and acknowledged. This increases the order picking quality. After completing each picking process, the worker in the relevant zone sends the container back into the goods flow. Once the order has been compiled in full, the goods are automatically sent in the direction of the despatch area to the last workstation. Here, the order is checked once again, packed and released for dispatch. 15 dispatch shipments leave the warehouse each day.
The new system has achieved an increase in picking efficiency of around 30%. &quot;Following a brief startup phase and familiarisation with the new way of working, the system has accelerated the material flow considerably. The clear organisation of the picking zones and new picking strategies have streamlined order processing and compilation. The error quota has also dropped to virtually zero&quot;, according to Mr. Binkert from Pharmapool. It is not just the warehouse that is more efficient; employee work quality has also increased considerably. This is because the conveyor technology takes the strain off picking staff and instead supports the workers in compiling jobs easily and without errors. The bright and friendly atmosphere in the warehouse also provides a more relaxed working environment.
&quot;There are no interface problems at all, either in project implementation or in the system design&quot;, contines Skraber. The implementation process was carried out with purpose and flexibility via teamwork. &quot;We are very happy with the project management from SSI SCHAEFER and the results provided by the solution. Our expectations have been more than met with the project and we are now absolutely ideally equipped for the future&quot;, summarises Mr. Binkert from Pharmapool.
Read here for more&nbsp;information about our Paperless Picking Systems.]]></content:encoded>
			
			
			<pubDate>Tue, 11 Dec 2012 03:06:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Combined Systems for Optimum Material Flow in a Hospital</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/combined_systems_for_optimum_material_flow_in_a_hospital-1.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/combined_systems_for_optimum_material_flow_in_a_hospital-1.html</guid>
			<description>SSI SCHAEFER Switzerland has implemented a proven semi-automated material flow concept for Bern...</description>
			<content:encoded><![CDATA[The healthcare sector is undergoing rapid change. As hospitals face rising cost pressures, the pressure of competition and the continuing necessity of new investments, it is essential to optimise internal processes. If these processes are not carefully coordinated, the hospital is likely to experience supply difficulties. The logistics inside a hospital are more complicated than you might think. To satisfy both current and future requirements, hospitals are now being forced to identify untapped rationalisation potential, develop new organisational structures and optimise processes.
Bern University Hospital, founded in 1354, is playing a leading role in this process of change. The hospital occupies an important position in the Swiss healthcare sector. With a staff of over 7,100, the hospital provides high-quality medical treatment and individual care to 52,000 inpatients and more than 263,000 outpatients every year. This makes for complex intralogistics.
The hospital already had a central warehouse designed by SSI SCHAEFER where medical consumables and other materials are order-picked. To supply all wards, including some non-bed wards, a modular cabinet solution was gradually introduced. This system offers significant quality benefits when it comes to material management. However, from a logistical point of view it also means more picking positions to be processed. The modular cabinet system is based on the kanban principle. Items are stored in defined compartments. There are two identical compartments for each item, each containing the quantity expected to be used up before new supplies are ordered. When one compartment is empty, the replenishing process is initiated. Until new supplies arrive, goods are removed from the second compartment. This system ensures fixed order quantities and optimum reliability of supply. A project group was organised to evaluate a more efficient picking solution. The objectives were to take the burden off the central warehouse, improve efficiency, reduce personnel requirements, increase supply quality, minimise errors and simplify processes. &quot;To achieve these goals we were prepared to adopt a new approach. So we opted for a second, decentralised, inventory-managed warehouse and a move towards automation,&quot; says Thomas Nietlispach, the manager of the central warehouse.
&quot;Time always brings change. This is why we offered the customer a modular solution that is not only perfect for the present, but also incorporates a flexible design that can be expanded as a modular system as required,&quot; explains Bruno Skraber, departmental manager at SSI SCHAEFER Switzerland. The automation technology was chosen to suit the customer's own process and therefore be as cost-effective as possible, and now satisfies all the hospital's requirements. &quot;This system, a combination of storage and conveying technology, proved to be ideal, and the customised combination of modular systems achieves the stated aim of increasing supply reliability while taking the burden off personnel,&quot; says Skraber.
The new facility was installed without any interruption to normal warehouse operations. The task was not without its challenges: &quot;The new warehouse was to be installed in an existing space. So the project had to be implemented within a defined area of 500m²,&quot; Skraber explains. Particular attention was also paid to ergonomics, as one of the objectives was to reduce personnel workloads.
The new warehouse now holds around 1,000 different items. For optimum storage, there is live storage racking for around 100 'A' products (fast movers) and modular racking for 'B' and 'C' products (medium and slow movers). For bulky items such as nappies and surgical materials there is a dedicated pallet picking zone. All storage spaces are managed by WAMAS C, the SSI SCHAEFER logistics sofware. The warehouse management system is linked in to the customer's SAP system. &quot;WAMAS C makes process control absolutely transparent. All processes are clearly structured,&quot; says Skraber.
Orders are picked using handheld RF terminals in three zones, which are directly interlinked by the container conveyor. The live storage racking with fast-moving items is positioned right next to the conveyor. This allows goods in this zone to be picked efficiently at an ergonomic height and placed directly into the containers on the conveyor belt. The modular racking containing B and C items is located directly behind the warehouse staff, so they can also be picked in just a few steps. The facility is manned by three to four people working on a single shift. &quot;The new solution not only makes our processes more transparent, it also reduces picking time by over 50% without any reduction in quality. This gives staff more time for other logistics tasks,&quot; says Nietlispach.
As for the flow of goods and information, the requirements of each ward are entered into an MDE device each day and sent to the SAP system. Orders are sorted and picked according to internal priorities and delivery routes. The delivery slip is then printed in the picking warehouse before the warehouse team scans the order and links it with up to five containers per order. En route to the warehouse, the software automatically registers in which of the two zones the containers will be discharged and when. Once the order container has been transported into the picking zone by the conveyor belt, an employee scans the barcode on the container and the picking instructions are displayed on the handheld terminal. Every pick is confirmed with a handheld scanner for checking purposes. &quot;This increases the order picking quality,&quot; says Skraber. &quot;The customer always receives a correct, error-free delivery.&quot; Once the order is complete, the conveyor automatically transports the picked items to the otugoing goods area. Here, the containers are placed on caddies and supply assistants deliver them to the modular cabinets for each ward. In the event of problems, SSI SCHAEFER's IT team can perform remote error diagnosis and troubleshooting.
Transparent, efficient and economical processes in a user-friendly solution tailored to the hospital's requirements and with an error rate of almost zero. &quot;We're very pleased that we chose to make the leap into automated technology,&quot; concludes Nietlispach.]]></content:encoded>
			
			
			<pubDate>Tue, 11 Dec 2012 00:51:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>SSI Schäfer unterstützt Team Germany bei den International Six Days of Enduro</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_unterstuetzt_das_team_germany_bei_den_international_six_days_of_enduro_isde_der_endu.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_unterstuetzt_das_team_germany_bei_den_international_six_days_of_enduro_isde_der_endu.html</guid>
			<description>SSI Schäfer hat zusammen mit anderen Sponsoren den Motorsportclub Freier Grund e.V., Neunkirchen,...</description>
			<content:encoded><![CDATA[In dem Container finden eine komplette Werkstatt und die gesamte Teamausrüstung inklusive Ersatzteile und Reifen für bis zu 43 Fahrer Platz. Zur Ausstattung steuerte SSI Schäfer einige Produkte bei: Angefangen von Fachbodenregalen R 3000 über Euro-Fix-Kästen, eine Werkbank bis hin zu Mülltonnen sowie diversem Zubehör.Da es einige Mitglieder des MSC Freier Grund in die Auswahl des deutschen Enduro-Teams geschafft haben, fand die Einweihung des Containers bei den International Six Days of Enduro, der Mannschaftsweltmeisterschaft im Geländemotorradsport, Ende September 2012 statt. Hierzu wurde die mobile Servicewerkstatt von Neunkirchen aus an die Rennstrecke Sachsenring in Zwickau transportiert und bei der Meisterschaft von dem gesamten Enduro Team Germany genutzt.Auch in Zukunft soll der Container für den Vor-Ort-Service zum Einsatz kommen, so zum Beispiel bei den nächsten Enduro-Events, den Six-Days in Sardinien 2013 und Argentinien 2014 sowie der Europameisterschaft 2013 in Portugal. Gegebenenfalls kommt für den Verein eine Vermietung des Containers in Frage. Das Motocross Team Germany hat bereits Interesse angemeldet.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Mon, 10 Dec 2012 15:19:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Automatisches Kleinteilelager für die Universität Magdeburg</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/automatisches_kleinteilelager_fuer_die_universitaet_magdeburg.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/automatisches_kleinteilelager_fuer_die_universitaet_magdeburg.html</guid>
			<description>Das Institut für Logistik und Materialflusstechnik (ILM) der Otto-von-Guericke-Universität in...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Insbesondere die Studenten des Bereichs Technische Logistik arbeiten an und mit den Großanlagen des Instituts. Die vom Land Sachsen-Anhalt und der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) geförderte Investition in das AKL von SSI Schäfer dient dem Fachbereich für Untersuchungen im Bereich Energieeffizienz. &nbsp;840 Stellplätze bietet das eingassige AKL von SSI Schäfer. Überdies waren rund 430 Behälter, Fördertechnikkomponenten für die Zuführung und das Warehouse Management System WAMAS-A im Lieferumfang enthalten. Mit dieser Grundausstattung arbeiten pro Semester rund 50 Studenten an unterschiedlichen Aufgabenstellungen, um Lösungen für künftige Bedarfe der Intralogistik unter Praxisbedingungen wissenschaftlich zu erforschen und zur Serienreife zu führen beziehungsweise für die Entwicklung und Optimierung künftiger Systeme bereit zu stellen. „Es gibt unterschiedliche Ansätze für optimierte Lagerstrategien in automatisierten Lägern“, erläutert Professor Dr. Hartmut Zadek, Leiter des Lehrstuhls Logistik und geschäftsführender Direktor des ILM. „Dabei muss die Fördertechnik nicht durch Automatismen der Software gesteuert werden. Wir untersuchen mit dem AKL von SSI Schäfer auch die Möglichkeiten flexibler Ein-, Um- und Auslagerungsstrategien durch die Nutzer.“ &nbsp;Nun veröffentlichte die Universität Magdeburg einen Artikel mit den Daten des AKL über das Forschungsprojekt &quot;Eneff Lager - Energieeffiziente Lagerstrategien und Lastverteilung&quot;, das von der AiF über die BVL im Zeitraum 01.01.2012 bis 30.11.2013 gefördert wird. Der Beitrag &quot;Der Einfluss kinematischer Parameter auf den Energiebedarf eines Regalbediengerätes&quot; ist über den untenstehenden Link einzusehen:http://www.logistics-journal.de/proceedings/2012/3432/09-schulz-wgtl2012.pdfEin weiterer Beitrag, der mit den Daten des AKL bereits vor dem Beginn des Forschungsprojektes im Jahrbuch Logistik 2012 erschien, wurde nun nochmals im Logistics Journal veröffentlicht. Der Artikel mit dem Titel „Isoenergetic Shelves of Automatic Small Parts Warehouses“ ist abrufbar unter:http://www.logistics-journal.de/not-reviewed/2012/10/3488/2012_10schulz_en.pdf„Das AKL von SSI Schäfer trägt dazu bei, Innovationsaspekte zu generieren und an modernen, praxisüblichen Systemen zu überprüfen“, so Zadek. „Insofern befruchten sich Forschung und die Entwicklungsabteilungen der Hersteller gegenseitig. Das kommt allen Beteiligten zugute.“]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Fri, 30 Nov 2012 11:41:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Patenschaftsvereinbarung zwischen der Realschule plus Herdorf und SSI Schäfer Neunkirchen geschlossen</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/patenschaftsvereinbarung_zwischen_der_realschule_plus_herdorf_und_ssi_schaefer_neunkirchen_geschloss.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/patenschaftsvereinbarung_zwischen_der_realschule_plus_herdorf_und_ssi_schaefer_neunkirchen_geschloss.html</guid>
			<description>Die Unterzeichnung einer Patenschaftsvereinbarung zwischen der Realschule plus Herdorf und SSI...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Die Unterzeichnung einer Patenschaftsvereinbarung zwischen der Realschule plus Herdorf und SSI Schäfer, Neunkirchen, bildet den Auftakt für eine weitere intensive Zusammenarbeit zwischen Schule und Wirtschaft. Beide Partner haben das erklärte Ziel, den Schülerinnen und Schülern den Übergang in das Berufsleben durch vielfältige Einblicke in die Praxis zu erleichtern und ihnen folglich eine sehr zielgerichtete Orientierung in den Ausbildungsmarkt zu geben.
Die für die Ausbildung im gewerblichen Bereich bei SSI Schäfer verantwortlichen Mitarbeiter Achim Schlosser, Jasmin Lörks, Kristine Becker und Ralf Illner trafen sich in den vergangenen Wochen mehrmals mit dem Schulleiter der Don-Bosco-Realschule plus Herdorf Ralph Meutsch und Vertretern des Lehrerkollegiums. Sie erstellten zusammen ein Konzept für eine Kooperation zwischen Realschule und Betrieb und verglichen dafür die Anforderungen in den Einstellungstests mit den Lehrplänen der Schule. 
Beide Vertragspartner vereinbarten, dass mehrere Betriebspraktika oder Schnupperpraktika für Schüler der Realschule plus Herdorf bei SSI Schäfer möglich sind. Die Besonderheit: Die Schüler haben das Angebot, mehrere Praktika mit einigem zeitlichen Abstand zu absolvieren, um auch eigene persönliche Entwicklungen aufzeigen zu können. Weiterhin sind auch einzelne Betriebserkundungstage im Neunkirchener Werk möglich. Hier werden konkret Schüler angesprochen, die sich für eine Ausbildung im gewerblichen Bereich interessieren. Sie haben damit die Möglichkeit, in Kleingruppen vor Ort einen Einblick in die Ausbildungsberufe bei SSI Schäfer zu erhalten. Schulleiter Ralph Meutsch und Personalleiter Achim Schlosser unterstrichen die Notwendigkeit, junge Menschen praxisorientiert auf dem Weg in die Ausbildung zu begleiten und ihnen schulische Lerninhalte noch stärker an konkreten Beispielen aus der Arbeitswelt zu vermitteln. Schlosser fügte hinzu, dass aktuell der Ausbildungsmarkt für Bewerberinnen und Bewerber sehr gut ist und auch SSI Schäfer noch gerne Bewerbungen für das nächste Ausbildungsjahr entgegennimmt.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			
			
			<pubDate>Fri, 23 Nov 2012 09:18:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>SSI Schäfer, Giebelstadt, zählt zu den familienfreundlichsten Unternehmen in Mainfranken</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_giebelstadt_zaehlt_zu_den_familienfreundlichsten_unternehmen_in_mainfranken.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_giebelstadt_zaehlt_zu_den_familienfreundlichsten_unternehmen_in_mainfranken.html</guid>
			<description>SSI Schäfer hat sich am Wettbewerb „Familienfreundlichster Arbeitgeber Mainfranken 2012“ beteiligt....</description>
			<content:encoded><![CDATA[Besonders wichtig sind SSI Schäfer Giebelstadt dabei eine gesunde Work-Life-Balance, flexible Arbeitszeiten, Chancengleichheit und ein gutes Betriebsklima. Eine familienfreundliche Personalpolitik kommt nicht nur den Mitarbeitern zu Gute, sondern auch für die Unternehmen selbst ergeben sich unschätzbare Vorteile, und damit ein betriebswirtschaftlicher Mehrwert. Zudem engagiert sich SSI Schäfer seit Jahren im Bereich Weiterbildung, Integration behinderter Mitarbeiter, Ausbildung sowie Förderung von Nachwuchskräften. Rund 10 Prozent der Belegschaft des Intralogistikspezialisten sind Auszubildende. „SSI Schäfer verfolgt seit Jahren eine langfristige Strategie, um dem Fachkräftemangel in der Intralogistik durch eine Ausbildung im eigenen Hause entgegenzuwirken“, sagt Ramona Vian, Personalleiterin bei SSI Schäfer, Giebelstadt. „Damit stellen wir uns der Verantwortung als einer der größten Arbeitgeber in der Region Mainfranken.“Die Maßnahmen kommen bei der Belegschaft gut an: So beträgt die Fluktuationsrate bei den Mitarbeitern von SSI Schäfer, Giebelstadt, in der vergangenen Dekade gerade einmal 3,2 Prozent. Zum Vergleich: Deutschlandweit liegt dieser Anteil im selben Zeitraum bei rund 13 Prozent. „Mit unserer Personalpolitik bieten wir Fachkräften die spannende Möglichkeit, in einem finanziell stabilen Familienunternehmen bei der Gestaltung von Innovationen eines Marktführers ganz vorn mit dabei zu sein“, fasst Vian zusammen. Neben dem hervorragenden Betriebsklima bieten das seit mehr als zwölf Jahren generierte Unternehmenswachstum, das deutlich über dem Durchschnitt des Marktes liegt, sowie die Qualität von Aus- und Weiterbildung bei SSI Schäfer eine hohe Arbeitsplatzsicherheit und interessante Zukunftsperspektiven. „Wir sind davon überzeugt, dass wir unter diesen Voraussetzungen bei SSI Schäfer dem prognostizierten Fachkräftemangel offensiv entgegenwirken können“, sagt Vian.]]></content:encoded>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Wed, 21 Nov 2012 16:15:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>75 Jahre SSI Schäfer</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/75_jahre_ssi_schaefer.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/75_jahre_ssi_schaefer.html</guid>
			<description>Vom Ein-Mann-Betrieb zum großen Mittelständler mit internationalen Standorten</description>
			<content:encoded><![CDATA[In den siebeneinhalb Jahrzehnten hat SSI Schäfer eine rasante Entwicklung durchlaufen und damit Erfolgsgeschichte geschrieben: Von der Kellerwerkstatt im Ein-Mann-Betrieb zur großen mittelständischen Unternehmensgruppe mit ca. 8.500 Mitarbeitern/-innen und vielen internationalen Niederlassungen. Heute ist SSI Schäfer der weltweit führende Anbieter von Lager- und Logistiksystemen.1937 gründete Fritz Schäfer, gelernter Klempner und Schweißer, sein Unternehmen zur „fabrikmäßigen Herstellung von Blechwaren“. Zunächst begann er mit der Produktion von Transportkästen und sonstigen Blechartikeln. 1953 führte das gewachsene Familienunternehmen die bahnbrechende Entwicklung des Lager-Fix-Kastens in den Markt ein. Seitdem vergrößerte sich das Kästen- und Behälterprogramm im Hause Schäfer kontinuierlich. Die passenden Regale für die Kästen ergänzten bald das Produktprogramm. In den 1970er Jahren wurden weitere Regalsysteme entwickelt, wie zum Beispiel Hochregallager. Im selben Jahrzehnt folgte die Gründung der Abfalltechniksparte, in den 1980er Jahren kam die Büromöbelsparte hinzu. Die Internationalisierung schritt voran und es wurden nach und nach weitere Auslandsgesellschaften gegründet. Mit der Jahrtausendwende hat sich die SSI Schäfer-Gruppe gebildet, die mit den verschiedenen Verbundgesellschaften die gesamte Produktpalette der innerbetrieblichen Logistik abdeckt. Der Grundstein für die Gruppe wurde durch die Integration der SSI Schäfer Noell GmbH, ehemals zugehörig zur Preussag-Noell-Gruppe, im Jahr 2000 gelegt. Als Generalunternehmer für komplexe Logistiksysteme ergänzt SSI Schäfer Noell, Giebelstadt, seitdem mit hochinnovativen, automatisierten Logistiklösungen die statischen Lagereinrichtungen von der Fritz Schäfer GmbH. Ein Jahr später kam die SSI Schäfer Peem GmbH, Graz, hinzu. Mit modularer Kommissionier- und Fördertechnik komplettiert SSI Schäfer Peem das Produktspektrum der Gruppe. 2008 erhielt die SSI Schäfer-Gruppe Verstärkung durch die Salomon Automation GmbH in Friesach bei Graz, die über hervorragende Software- und Logistikkompetenz verfügt. Die Lagerverwaltungssoftware WAMAS bietet breite Anwendungsmöglichkeiten für individuelle Kundenlösungen.Mit diesem umfangreichen Produkt- und Leistungsportfolio tritt SSI Schäfer als Komplettanbieter für innerbetriebliche Logistik am Markt auf. Diese Eigenschaft schätzen auch die Kunden. Denn sie erhalten ein Gesamtpaket aus einer Hand – mit der Sicherheit, dass die verschiedenen Komponenten, dank einheitlicher Schnittstellen, problemlos miteinander kombinierbar sind.
In unserer Jubiläumsbroschüre erfahren Sie alles Wissenswerte aus der Geschichte von SSI Schäfer.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Tue, 20 Nov 2012 15:58:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Schlüsselfertige Logistikanlage für Automobilzulieferer</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/schluesselfertige_logistikanlage_fuer_automobilzulieferer.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/schluesselfertige_logistikanlage_fuer_automobilzulieferer.html</guid>
			<description>SSI Schäfer erhält SAP EWM-Folgeprojekt und realisiert Hochleistungsanlage für Brose am Standort...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Der weltweit tätige Automobilzulieferer Brose hat den Intralogistikspezialisten SSI Schäfer, Giebelstadt, mit der Konzeption, Planung und schlüsselfertigen Erstellung eines modernen Logistikkomplexes für seinen tschechischen Produktionsstandort Koprivnice beauftragt.Brose beliefert als Partner der internationalen Automobilindustrie rund 80 Automobilmarken und über 30 Zulieferer mit mechatronischen Systemen und Elektromotoren. Rund 21.000 Mitarbeiter sind an weltweit 53 Standorten in 23 Ländern tätig. Das neue Logistikkonzept am Standort Koprivnice sieht eine hochautomatisierte Inhouse-Logistiklösung vor.Zum Liefer- und Leistungsumfang des Systemlieferanten SSI Schäfer zählen ein automatisches Hochregallager (HRL) und ein automatisches Kleinteilelager (AKL), die als Rückgrat der Materialbereitstellung in der Produktion dienen. Das HRL in Silobauweise bietet mit rund 9.700 Palettenstellplätzen Platz für die Lagerung von Europaletten und Gitterboxen. Mit einfachtiefen Teleskop-Lastaufnahmemitteln sorgen fünf Einmast-Regalbediengeräte (RBG) vom Typ „Exyz“ für energieeffiziente Ein- und Auslagerungen. Rund 23.500 Behälterstellplätze fasst das AKL, das mit sieben RBG mit Kartongreifer-Lastaufnahmemittel aus der Familie der bewährten Schäfer Miniload Cranes (SMC) für die einfach- und mehrfachtiefe Lagerung sorgt. Das neue Konzept sieht für den Transport der Materialien in die Produktion Routenzüge vor. Umfangreiche Paletten- und Behälterfördertechnik sowie automatische Depalettierung, Umpackplätze und eine direkt an das AKL angebundene Routenzugbeladung runden das innovative Konzept ab. Im Bereich Lagerverwaltung und Steuerung sorgt SSI Schäfer mit dem Modul SAP EWM für eine erweiterte Materialflussteuerung der gesamten Anlage und eine schnittstellenfreie Anbindung an das SAP-System.Brose erzielt durch die Automatisierung nicht nur eine deutliche Erhöhung der Versorgungssicherheit und eine Reduktion der Logistikkosten. Der Automobilzulieferer profitiert durch die realisierte Lösung auch von robusteren und transparenteren Bereitstellprozessen. Mit diesem Auftrag unterstreicht SSI Schäfer erneut seine führende Position für komplexe Systemlösungen in der Automobilindustrie. ]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Wed, 07 Nov 2012 16:33:00 +0100</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Garantiert frische Pausenverpflegung dank cleverer Logistik</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/garantiert_frische_pausenverpflegung_dank_cleverer_logistik.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/garantiert_frische_pausenverpflegung_dank_cleverer_logistik.html</guid>
			<description>SSI Schäfer AG realisiert Intralogistiklösung für Selecta AG</description>
			<content:encoded><![CDATA[Seit April 2012 ist das neue Verwaltungs- und Logistikzentrum der Selecta AG in Kirchberg (BE) in Betrieb und fungiert gleichzeitig als neuer Unternehmenshauptsitz für die Schweiz. Der schweizweit führende Dienstleister für Pausenverpflegung setzte dort gemeinsam mit SSI Schäfer eine umfassende Logistiklösung um. Auf 5‘000 m2 entstand eine durchdachte, auf hohe Lagerdichte ausgerichtete Anlage mit durchfahrbaren Kommissioniertunneln. Die Lagerkapazitäten der Selecta AG vergrösserten sich damit um über 50 Prozent. 
Selecta Automaten für die schnelle und vor allem frische Verpflegung rund um die Uhr sind in der Schweiz an 30‘000 Verkaufspunkten wie beispielsweise im öffentlichen Raum und in Unternehmen zu finden. Insbesondere in Ballungszentren und an stark frequentierten Orten werden die Automaten meist täglich frisch befüllt. Rund 550 Artikel, exkl. Frischprodukte wie Obst, Gemüse und Sandwiches, sind in Kirchberg eingelagert und müssen permanent abrufbar sein. Daraus ergibt sich eine Gesamtmenge von etwa 7‘794‘984 Stück vorzuhaltender Ware. Quantitäten, die das frühere Food-Zentrallager in Oensingen mit 1'900 Palettenstellplätzen (Artikelmenge: 5‘362‘528 Stück), verteilt auf drei Stockwerke, an seine Kapazitäts- und Leistungsgrenzen brachte. Eine unter wirtschaftlichen und qualitativen Aspekten herausfordernde Situation bei mehreren hundert garantierten Lieferungen pro Tag. Daher war die Entscheidung für das neue Verwaltungs- und Logistikzentrum der Selecta AG ein folgerichtiger Schritt. Das Unternehmen fasste damit nicht nur seine Logistik, sondern auch seine Verwaltungssitze aus Oensingen, Bolligen und Murten in Kirchberg zusammen.
Effizienzgewinn auf allen EbenenEffizienzsteigerung auf allen Ebenen gehört zu den wesentlichen Zielen einer Zentralisierung, so auch für Selecta und damit deren neues Logistikzentrum. Zu erreichen ist dieses Ziel unter anderem durch die individuelle Kombination verschiedener Produkte und Intralogistiklösungen. Für das Normaltemperaturlager der Selecta AG entwickelten die Experten von SSI Schäfer daher eine Kombination aus Paletten- und Durchlaufregalen sowie Behälter-Durchlaufregalen, mit optimalen Lagermöglichkeiten für die heterogene Warenzusammensetzung. Das gesamte Lager ist nach dem First-In/First-Out Prinzip ausgelegt, ein wichtiger Standard in der Lebensmittelindustrie. Ein Regalkonzept mit durchfahrbaren Kommissioniertunneln verbindet die sieben Meter hohen Regalreihen und sorgt für eine bestmögliche Flächennutzung rsp. hohe Lagerdichte. In diesem Fall sind es 3'500 Lagerplätze, die ausreichend Raum für schwere Güter und grosse Gebindeeinheiten wie z.B. Kaltgetränke in PET-Flaschen und Dosen bieten. An insgesamt 700 Kommissionierplätzen steht die Ware bereit. Allein die beidseitige Kommissioniermöglichkeit in den Tunnels gewährt den direkten Zugriff auf ca. 170 Artikel. Alle kleineren Produkteinheiten wie süsse und salzige Snacks, Schokolade sowie diverse Near-Food-Produkte lagern in Behälter-Durchlaufregalen mit insgesamt 600 Standard-Kanälen. Insgesamt 29 Mitarbeitende sorgen dafür, dass die täglich rund 800 Aufträge / 8‘000 Order Lines in einwandfreier Qualität das neue Selecta Logistikzentrum verlassen.
Kompetenz und Erfahrung – eine bewährte MischungSSI Schäfer stand bei der Realisierung dieses Erstauftrags für die Selecta AG vor der einen oder anderen Herausforderung. Dazu gehörten ein enges Zeitfenster und detaillierte Abstimmungen mit anderen Gewerken, um den reibungslosen Aufbau der Regalanlage zu gewährleisten. Die langjährige Erfahrung und das ebenso bedarfsgerechte wie effiziente modulare Lösungskonzept des Logistikexperten führten hier zum Projekterfolg.&nbsp;Die Verantwortlichen bei Selecta haben sich im Vorfeld anhand einiger vergleichbarer Referenzprojekte von der vorhandenen Kompetenz seitens SSI Schäfer überzeugt. «Unter anderem massgebend für unsere Auftragsvergabe an die SSI Schäfer AG war insbesondere ihr breites Produkt- und Dienstleistungsportfolio, das uns die Umsetzung dieses Projektes mit einem einzigen Anbieter ermöglichte», erläutert Marius Fasel, Projektleiter bei der Selecta AG. Inzwischen haben die beiden Unternehmen ihre Zusammenarbeit ausgebaut. Dem Erstprojekt folgten mehrere Aufträge für die Bestückung diverser Räume mit Fachbodenregalen, sowie die Realisierung des Lagerleitstandes.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			
			
			<pubDate>Thu, 25 Oct 2012 17:26:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Lagererweiterung beim größten Teigwarenhersteller Ungarns</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/lagererweiterung_beim_groessten_teigwarenhersteller_ungarns.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/lagererweiterung_beim_groessten_teigwarenhersteller_ungarns.html</guid>
			<description>Salomon Automation realisiert als Generalunternehmer Logistik die Lagererweiterung bei Gyermely...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Wie alles begann Die Geschichte von GYERMELY begann vor knapp 60 Jahren als sich 12 Farmerfamilien aus einer Notsituation heraus zusammenschlossen und 1971 die Teigfabrik GYERMELY gründeten. Mit ihrem gesunden Bauernverstand erlernten sie rasch das Handwerk der Teigherstellung. Durch den Zusammenhalt, den Fleiß und die Sparsamkeit wurde die Teigfabrik zum größten Teigwarenproduzent Ungarns. Täglich werden Tonnen von Teigwaren produziert und an über 100 Kunden in ganz Osteuropa ausgeliefert. Das erste vollautomatische Lager für GYERMELYDas 2004 von Salomon Automation als Generalunternehmer entwickelte voll automatische Hochregallager verfügte über 6.200 Palettenplätze. Drei gassengebundene Regalbediengeräte lieferten die Teigwaren an die dafür vorgesehen Plätze. Schon damals wurde das Lager überdimensioniert geplant, um für die Zukunft gerüstet zu sein. Man ging davon aus, dass ab 2006 die Kapazitäten voll ausgenutzt werden können. Die ErweiterungAber aufgrund des enormen Wachstums von GYERMELY und durch Lagerung neuer Warengruppen stieß man bald an die Grenzen der Kapazitäten. Und so entschloss man sich, Salomon Automation mit der Erweiterung des vollautomatischen Lagers zu beauftragen. In nur 13 Monaten Bauzeit konnte das Hochregallager mit 2 zusätzlichen Regalbediengeräten von 6.200 Stellplätzen auf knapp 9.400 Stellplätze erweitert werden. Die Bewirtschaftung des Lagers erfolgt nun vollautomatisch über 5 Regalbediengeräte, die mit Lastaufnahmen für die doppeltiefe Lagerung ausgestattet sind. Die automatische Palettenfördertechnik wurde mit zusätzlichen 2 Querverschiebewagenschienen sowie weiteren 8 Versandrampen ausgeweitet. Die Kommissionierung wurde aufgrund des enormen Platzbedarfes in eine angrenzende Halle verlegt. Um die beiden Lagerbereiche in den vollautomatischen Ablauf zu integrieren, wurde eine Verbindungsfördertechnik im Wareneingang sowie Warenausgang installiert. Der Warenausgang sorgt nun mit insgesamt 20 Gefällerollenbahnen für einen geordneten Auslieferungsablauf. Die SoftwareDas Lagerverwaltungssystem WAMAS steuert und verwaltet unterdessen die gesamten Logistikprozesse. So übernimmt WAMAS die operative Lenkung und das Management der Warenströme der Logistik- und Supportprozesse, einschließlich der Ressourcenplanung und des Arbeitsfortschrittes. Täglich werden am Wareneingang so bis zu 340 und beim Warenausgang bis zu 350 Palettenbewegungen abgewickelt. Zudem werden im Lager über 500 Artikel verwaltet. Damit wird eine zeitgerechte Auslieferung der Warensortimente an alle Verkaufsstellen sichergestellt.Wirtschaftlichkeit, Qualität, Ergonomie &amp; NachhaltigkeitProzess- und Personalkosteneinsparungen aufgrund der durchgängigen Logistiksoftware, eine höhere Energieeffizienz sowie ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze sind nur einige der Vorteile durch die Realisierung des neuen Warenumschlagzentrums.Das Ziel der Salomon Automation für den Kunden ist:
LeistungsoptimierungQualitätssteigerungArbeitserleichterung
All das konnte bei GYERMELY zur Zufriedenheit unseres Kunden umgesetzt werden. ]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Tue, 23 Oct 2012 17:29:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Automation nach Maß: Teilautomatisierte und hochergonomische Arbeitsplätze entwickelt</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/automation_nach_mass_teilautomatisierte_und_hochergonomische_arbeitsplaetze_entwickelt.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/automation_nach_mass_teilautomatisierte_und_hochergonomische_arbeitsplaetze_entwickelt.html</guid>
			<description>In der heutigen Logistikwelt wird es immer wichtiger die zur Verfügung stehende Lagerfläche optimal...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Für einige Unternehmen ist es aufgrund spezifischer Geschäftsprozesse jedoch unumgänglich, sich einen hohen Grad an Flexibilität zu erhalten und beispielsweise auch Randprozesse zu integrieren. Eine Vollautomatisierung ist daher nicht für jeden Anwender die optimale Lösung, weshalb SSI Schäfer auch Lösungen für eine mitwachsende Automatisierung und somit eine stufenweise Technisierung anbietet. Da besonders Technologie und Automation „mit Maß“ eingesetzt werden sollten, stellt SSI Schäfer den Anwendern auch auf diesem Gebiet ein umfassendes Angebot an hochflexiblen, ergonomischen und innovativen Teilautomatisierungslösungen zur Verfügung. In diesen Bereichen, wo Artikelspektren oder Prozesse nicht ohne Mitarbeitereinsatz auskommen, erfordert die Optimierung der Mensch-Maschine-Schnittstelle eine fachkundige Analyse aller Abläufe und Rahmenbedingungen. Arbeitsprozesse und Arbeitsumfeld müssen an die jeweiligen Mitarbeiter flexibel angepasst werden können und darüber hinaus zur körperlichen Entlastung beitragen. Eine Tätigkeit wird erst dann besonders effizient, wenn sie leicht von der Hand geht, mit hoher Qualität ausgeführt werden kann und klaren Abläufen folgt. Manuelle Tätigkeiten mit hohen Gesamtbelastungen für den Mitarbeiter führen zu abnehmender Leistung und erhöhter Fehleranfälligkeit bis hin zu hohen Krankenständen. Eine besondere Anforderung an Arbeitsplätze stellt zudem die demografische Entwicklung der Bevölkerung und das Altern der Gesellschaft. „Der zunehmende Arbeitskräftemangel und die Folgen des demografischen Wandels fordern flexible, körperlich entlastende Arbeitsplatzlösungen, die ergonomisch optimiert, gesundheitserhaltend und individualisierbar sind“, so Elmar Issing, Bereichsleiter New Technologies and Solutions bei SSI Schäfer, Giebelstadt. „Um diesen Forderungen Rechnung zu tragen wurden im Rahmen des ergonomics@work!® Programm von SSI Schäfer spezielle Kommissionier-Stationen und Arbeitsplätze entwickelt, deren Umfeld dem Mitarbeiter Höchstleistungen ermöglicht und die Ergonomie am Arbeitsplatz signifikant verbessert.“ Die von SSI Schäfer neu entwickelten, multifunktionalen manuellen Depalettier- und Palettierarbeitsplätze wurden nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip konzipiert und erfüllen höchste Anforderungen an Ergonomie, Sicherheit und Gesunderhaltung der Mitarbeiter. Die größten ergonomischen Risiken entlang der Wertschöpfungskette in den Warenverteilzentren liegen besonders in den Bereichen Transportieren, Bereitstellen/Auflösen/Depalettieren/Rüsten, Bewegen und Kommissionieren. Die Belastung der Mitarbeiter in den Bereichen Heben/Bewegen/Tragen wird hier massiv reduziert. Bei den speziell von SSI Schäfer entwickelten Arbeitsplätzen werden die Tätigkeiten Heben und Tragen gänzlich durch ergonomisches Ziehen und Schieben ersetzt und der Bediener mittels intelligenter Kommunikations- und Anzeigesysteme intuitiv geführt. Die individuelle Anpassungsfähigkeit bietet zudem ein hohes Maß an Sicherheit.Besonderheit: Die Arbeitsplätze weisen neue und richtungweisende ergonomische Eigenschaften auf, die durch offizielle arbeitsmedizinische Gutachten bestätigt und empfohlen wurden. So bestätigt die BAD Gesundheitsvorsorge und Sicherheitstechnik GmbH, vertreten durch Dr. Sven Stabenow: „Wir halten die von der Firma SSI Schäfer, Giebelstadt, entwickelten Arbeitsplätze für einen hervorragenden Beitrag zur Ergonomie im Bereich der Hochregallager bzw. Großlager. Sie entlasten nicht nur auf geschickte Weise die Gesundheit der Mitarbeiter, sondern leisten ebenso einen wegweisenden Beitrag zur Beantwortung der Frage, wie wir Arbeitsplätze für immer älter werdende (und damit physiologisch leistungsgeminderte) Mitarbeiter gerade an der Schnittstelle von Mensch zur Automatisierung gestalten können. Es bleibt zu wünschen, dass sich ähnliche Initiativen auch in anderen Feldern unserer Arbeitswelt durchsetzen werden.“Um die Praxistauglichkeit der Arbeitsplätze zu analysieren wurde gemeinsam mit der Berufsgenossenschaft&nbsp; Handel und Warendistribution (BGHW), eine Untersuchung an den ergonomisch optimierten Arbeitsplätzen vorgenommen. Die BGHW betreut ca. 4,1 Millionen Versicherte in rund 410.000 Unternehmen der Branchen Einzelhandel, Großhandel und Warenverteilung und ist Trägerin der gesetzlichen Unfallversicherung. Ziel der Analyse war es, einen realistischen Vergleich der Belastungen des Muskel-Skelett-Systems der Kommissionierer zwischen der heute üblichen Kollikommissionierung in einem Warenverteilzentrum nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip und den neu entwickelten Arbeitsplätzen von SSI Schäfer nach dem Ware-zum-Mann-Konzept zu erhalten. Für diese Ermittlung wurde die vom Institut für Arbeitsschutz (IFA) entwickelte „Computerunterstützte Erfassung und Langzeitanalyse von Belastungen des Muskelskelettsystems“ (CUELA) als Verfahren angewendet und die Dauerbelastung am Arbeitsplatz ermittelt und zertifiziert. Für die Ermittlung der Daten trug der Test-Mitarbeiter einen speziellen sensorischen Anzug, der sämtliche Bewegungen und somit einwirkende Belastungen auf den Menschen messen konnte. In einem Vergleichstest wurden identische Paletten einerseits auf herkömmliche Art und Weise mit einem Kommissionierfahrzeug und andererseits am ergonomischen Palettierarbeitsplatz kommissioniert.Durch diesen praxisnahen Vergleichstest und anschließende wissenschaftliche Untersuchungen konnte belegt werden, dass die Arbeitsplätze von SSI Schäfer sogar die Anforderungen berufsgenossenschaftlicher Verbände bei weitem übertreffen. So heißt es im offiziellen Gutachten des BGHW: „Bei der manuellen Kommissionierung am Palettierarbeitsplatz nach dem OWAS-Verfahren, sind 98 % der eingenommenen Körperhaltungen der Maßnahmeklasse 1 zuzuordnen. Damit ist dieser Anteil als „nicht belastend“ einzustufen. Vor allem durch die deutliche Reduzierung der Oberkörpervorneigungen wird bei der manuellen Kommissionierung am Palettierarbeitsplatz eine Verbesserung der Körperhaltung gegenüber der üblichen Kommissionierung erreicht.“ Ralf Schick, Leiter des Sachgebietes Physische Belastungen im Fachbereich Handel und Warenlogistik der BGHW in Mannheim, ergänzt: „Deutlich belastende sowie deutlich schwer belastende Körperhaltungen kommen bei der manuellen Kommissionierung von SSI Schäfer am Palettierarbeitsplatz nicht mehr vor.“ Bereits die intelligente Kombination von Automation und Flexibilität erzielt bei den Kommissionierstrategien somit erhebliche Optimierungspotenziale. Generell muss darauf geachtet werden, eine rationale sowie kunden- und prozessindividuelle Lösung zu erreichen. Die Zielsetzung sollte dabei sein, den Automatisierungsgrad kundenspezifisch zu individualisieren und den sich verändernden Auftrags- und Artikelspektren und deren physikalische Eigenschaften in diesem Segment gerecht zu werden. SSI Schäfer realisiert mit dieser innovativen Arbeitsplatzlösung eine deutliche Steigerung hinsichtlich der Aspekte Humanität, Gesunderhaltung, Mitarbeiterzufriedenheit, Wirtschaftlichkeit und Arbeitssicherheit. Das Konzept ermöglicht darüber hinaus die aktuell im Handelssegment stark nachgefragte Kommissionierung filialgerechter Mischpaletten (store friendly). Der Kommissionierer erzielt mit diesem Konzept eine konstante Leistung am Arbeitsplatz, Fehlerraten nahe Null, eine erhöhte Produktivität, Lieferqualität und Packdichte und profitiert von einer sehr kurzen Einarbeitungszeit. SSI Schäfer setzt mit dieser Neuentwicklung Maßstäbe im Bereich ergonomische Arbeitsplatzgestaltung und unterstreicht seine führende Position für nachhaltige Systemlösungen in der Logistikbranche. Experten, Interessenten und Fachpresse können sich in Kürze hautnah von der Effizienz des ergonomischen Depalettier- und Palettierarbeitsplatzes überzeugen. SSI Schäfer wird vom 15. – 17. Oktober 2012 mit einem Informationsstand und einem Exponat an der Fachtagung des BGHW „Sicherheit und Gesundheit in der Warenlogistik“ in Dresden teilnehmen und einen Vortrag zu dieser Thematik anbieten. „Die Teilnahme an dieser Veranstaltung ist uns aufgrund der Aktualität und Brisanz der Thematik besonders wichtig“, so Issing.Weitere Informationen zum BHGW und Details zur Fachtagung in Dresden sind auf der Homepage des Veranstalters abrufbar.]]></content:encoded>
			<category>Presse</category>
			<category>News</category>
			
			
			<pubDate>Tue, 09 Oct 2012 10:46:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Getränkelogistik: Gerolsteiner investiert in Kompaktlager von SSI Schäfer</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/getraenkelogistik_gerolsteiner_investiert_in_kompaktlager_von_ssi_schaefer.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/getraenkelogistik_gerolsteiner_investiert_in_kompaktlager_von_ssi_schaefer.html</guid>
			<description>SSI Schäfer Giebelstadt fokussiert weiter erfolgreich in Branchenlösungen: Die Gerolsteiner Brunnen...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Im Liefer- und Leistungsumfang enthalten sind neben einer hochmodernen Fördertechnik auch ein vollautomatisiertes Kanallager auf Basis der SSI Schäfer Lift &amp; Run Konzeption. Die derzeit rund 9.400 Palettenstellplätze für Mineralwasserprodukte und mineralwasserbasierte Erfrischungsgetränke werden über einen speziell für den Kunden adaptierten Materialfluss- und Lagersteuerrechner verwaltet. „Insbesondere die Möglichkeit, bis zu zehn Lkw gleichzeitig zu beladen, bedeutet eine erhebliche Effizienzsteigerung der logistischen Abläufe für unser Unternehmen“, erklärt Ulrich Rust, technischer Geschäftsführer bei Gerolsteiner.Produktion, Lagerung und Verladung will der Getränkehersteller im Rahmen einer „Einweg-Welt“ und einer „Mehrweg-Welt“ mit spezifischen Prozessen differenzieren, um die Kundennachfrage so flexibler und schneller bedienen zu können. Im September 2012, mit Abschluss des laufenden zweiten Bauabschnitts, sollen dann knapp 20.000 Paletten-Stellplätze zur Verfügung stehen.Bereits 2010 hatte Gerolsteiner mit einer neuen Halle zusätzliche Lagerkapazitäten für seine Mehrwegprodukte geschaffen, die etwa 80 % der Gebinde ausmachen. „Bereits im vergangenen Jahr konnten wir die Einweihung unserer neuen Abfüllanlage feiern – mit der Fertigstellung des Kompaktlagers setzen wir jetzt den Schlusspunkt unter eine weitere richtungsweisende Investition am Standort in Gerolstein“, so Rust. Gemeinsam mit der rheinland-pfälzischen Wirtschaftsministerin Eveline Lemke nahm Ulrich Rust Ende 2011 das neue Kompaktlager offiziell in Betrieb.Wirtschaftsministerin Lemke sieht im Bau des neuen Kompaktlagers bei Gerolsteiner die Sicherung von Arbeitsplätzen und den Beitrag für Umweltschutz verbunden: „Dank der Hochregaltechnik wird für die Lagerung der Einwegprodukte künftig nur ein Viertel der Betriebsfläche benötigt als bei klassischer Lagerung. Die bebaute Fläche reduziert sich damit um die Größe von drei Fußballfeldern. Außerdem werden künftig jährlich 20% CO2 beim innerbetrieblichen Transport eingespart. So verbessert das Unternehmen nicht nur seine Logistik und steigert das Tempo der Auslieferung, sondern unterstützt gleichzeitig den Umweltschutz. Das finde ich eine wunderbare Kombination. Der Standort Gerolstein wird so fit für die Zukunft gemacht, die Mineralwasserindustrie in Rheinland-Pfalz wird so weiter gestärkt.“Der Gerolsteiner Brunnen investiert bewusst in Mehrweg- und Einwegverpackungen, als auch in Glas und PET und bietet damit entsprechend den Kundenwünschen ein breites Produktportfolio. „Diese Vielfalt gilt es in der Abfüllung und Lagerung zu synchronisieren. Mit dem Kompaktlager von SSI Schäfer werden wir dieser Aufgabe gerecht: Unsere Logistik ermöglicht vielfältige, hocheffiziente Prozesse und garantiert höchste Qualität sowie angemessene Fertigungskosten“, erläutert Rust und ergänzt: „Mit der räumlichen Konzentration und dank einer hochmodernen Technik ermöglichen wir unseren Kunden ein noch flexibleres und schnelleres Bedienen der Nachfrage. Gerolsteiner unterstreicht damit also noch einmal seinen Anspruch, höchste Liefersicherheit auch bei Spitzenauslastungen zu bieten“.Mit diesem Auftrag hebt SSI Schäfer erneut seine führende Position für komplexe Systemlösungen in der Getränkeindustrie hervor.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Tue, 18 Sep 2012 17:01:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>SSI SCHÄFER auf der MOTEK 2012</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_motek_2012.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_motek_2012.html</guid>
			<description>Halle 5, Stand 5126: Ein Messestand voller intelligenter Lösungen</description>
			<content:encoded><![CDATA[Auf der Motek, der internationalen Fachmesse für Montage-, Handhabungstechnik und Automation, präsentiert SSI Schäfer den SSI Autocruiser, ein autarkes System für effiziente, innerbetriebliche Transporte. Als flexibles Transportsystem für mittellange Strecken schließt er die Lücke zwischen Staplertransporten und angetriebener Fördertechnik. Der skalierbare SSI Autocruiser richtet sich an Anwendungen mit kleineren und mittleren Durchsätzen. Ab ca. 200 Transporten pro Stunde ist bereits eine Kostenreduzierung um 50 % zu erwarten.Der IT-unterstützte Montagearbeitsplatz pick@work wird erfahrungsgemäß das Interesse der Besucher auf sich ziehen. Das System verknüpft ergonomische Arbeitsplätze nicht nur mit Pick-by-Light, sondern führt den Mitarbeiter mit Hilfe einer Displayanleitung Schritt für Schritt durch den Arbeitsprozess. Die Lagerorte der zu entnehmenden Artikel leuchten in der richtigen Reihenfolge auf. Bilder auf einem Display veranschaulichen anschließend schrittweise, wie man die Bauteile richtig montiert. Die Qualität der Montage wird bei geringerer Einarbeitungszeit erhöht und die Fehlerquote minimiert. Neu: In Stuttgart zeigt SSI Schäfer die Verbindung des pick@work-Arbeitsplatzes mit vorgeschaltetem Pick-by-Light-Kommissioniersystem E-Pick. Die Anbindung an pick@work läuft über den SSI Datenbankadapter, der einen wesentlich schnelleren Datenaustausch ermöglicht als eine übliche ERP-Anbindung. E-Pick bietet die Möglichkeit, ein professionelles Lager gesamt oder partiell mit Pick-by-Light zu erweitern. Dabei installiert der Anwender die komplette, lichtgesteuerte Anwendung ohne EDV-Spezialkenntnisse in wenigen Stunden selbst. &nbsp;Neben einigen Produkten aus dem Standardbereich rundet der Lagerlift LogiMat die Ausstellung ab. Der Lagerautomat nach dem Vertikalprinzip eignet sich besonders, um Kleinteile kompakt zu lagern und ergonomisch zu kommissionieren. Darüber hinaus spart der LogiMat 90 % an Lagerfläche gegenüber herkömmlichen, statischen Lagerlösungen ein und vermindert Wegezeiten um mehr als 70 %.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Thu, 13 Sep 2012 17:27:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Der Stahlbau wird europäischer</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/der_stahlbau_wird_europaeischer.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/der_stahlbau_wird_europaeischer.html</guid>
			<description>Durch das Inkrafttreten des Eurocode 3 am 01.07.2012 wird die wichtigste Stahlbau-Regel DIN 18800...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Ob EN, DIN oder ISO – ein Stahlbauunternehmen hat zahlreiche technische und gesetzliche Normen einzuhalten. Im Zuge der Harmonisierung von solchen Regeln in Europa hat die CEN (Comité Européen de Normalisation), die Europäische Normungsorganisation, die sogenannten Eurocodes entwickelt.&nbsp;Eurocodes vereinheitlichen die Bemessungsregeln im Bauwesen – europaweit. Damit wird das Ziel verfolgt, technische Handelshemmnisse innerhalb der EU aufzuheben und die Dienstleistungsfreiheit zu fördern. Seit dem 01.07.2012 ist der Eurocode 3 wirksam und ersetzt die bisher zentrale, zurückgezogene Stahlbau-Normenreihe DIN 18800.SSI Schäfer hat sich frühzeitig auf die Änderung vorbereitet. Ab dem 01.07.2012&nbsp; werden Standsicherheitsnachweise ausschließlich gemäß&nbsp; Eurocode 3 erbracht. Somit ist sichergestellt, dass die Kunden die gewünschte Leistung nach dem neuesten Stand der Technik und mit gesicherter Qualität erhalten.Ebenfalls zum selben Termin müssen auch alle Verbindungsmittel, die für die Standsicherheit einer Stahlkonstruktion (z.B. Regalanlagen) verantwortlich sind, eine CE-Kennzeichnung oder ein Übereinstimmungszeichen entsprechend der Landesbauordnungen aufweisen. Falls keine Verbindungsmittel mit CE-Kennzeichnung eingesetzt werden können, muss eine Zustimmung im Einzelfall, d.h. auf das Projekt bezogen oder als allgemeine bauaufsichtliche Zulassung, beantragt werden. Als einziger Hersteller von Regalsystemen besitzt SSI Schäfer beispielsweise die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für die Verwendung von galvanisch verzinkten 8.8er Verbindungsmittel: Gleichbleibende hohe Qualität verbunden mit kurzen Beschaffungszeiten sind zwei wesentliche Vorteile für die Kunden.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Thu, 19 Jul 2012 18:08:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>SSI SCHÄFER auf der FachPack 2012</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_fachpack_2012.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/ssi_schaefer_auf_der_fachpack_2012.html</guid>
			<description>25.- 27.09.2012, Halle 4A, Stand 439</description>
			<content:encoded><![CDATA[Wer vielseitige Behälter-, Verpackungs- und Transportlösungen auf der diesjährigen FachPack sucht, ist auf dem SSI Schäfer-Messestand genau richtig. Auf einer Ausstellungsfläche von rund 400 m² erwartet die Besucher eine Präsentation quer durch die Neunkirchener Behälterwelt aus Stahlblech und Kunststoff. Und nicht nur das. SSI Schäfer fokussiert den gesamten Anwendungsprozess mit sämtlichen Schnittstellen und berät seine Kunden hinsichtlich Optimierung von verpackungslogistischen Prozessen, Mehrwegdienstleistungen und Automatisierung von Behältern. Auf den fachlichen Dialog in Nürnberg freut sich schon das SSI Schäfer-Messeteam.&nbsp;Highlight des Messestandes: Für den Automotive-Bereich stellt SSI Schäfer die neue QX-Behälterserie auf der FachPack vor. Der QX-Behälter ist in erster Linie für den Einsatz von Tiefziehblistern konzipiert, die formschlüssig Bauteile aufnehmen. Durch Hubschächte, Wand- und Bodenrandverstärkungen, stabilem Stapelrand und Inhaltslasten bis 70 kg bietet QX reichlich Potenzial zur Automatisierbarkeit. Weiterhin entspricht die Behälterserie den heutigen Reinheitsanforderungen einer modernen industriellen Fertigung. Die bestandene Schutzartenprüfung mit der Klassifizierung IP44 belegt dies. Zusätzlich enthält der QX-Behälter Farbkenner, die auch im gestapelten Zustand gut sichtbar sind. So lässt sich anhand des Farbkenners eine Behälterorientierung erzielen und das Füllgut unterscheiden.Außerdem präsentiert SSI Schäfer den Euro-Leichtbehälter (ELB): ein Allroundtalent, das, besonders leicht und enorm stabil, durch seine Alltagstauglichkeit besticht. Mit dem ELB ist ein hochwertiges und vor allem günstiges Produkt entstanden, dessen Einsatzzweck nahezu keine Grenzen oder Beschränkungen kennt.Ausgestellt wird zudem die ECOtech Klappbox mit und ohne Displayöffnung für industrielle Anwendungen. Mit aktivem Sicherheitsverschluss lässt sich die neuartige Klappbox-Generation ohne feststehende Reihenfolge schnell und sicher zusammenfalten und erzielt eine Volumenreduktion von rund 80 %. Der Behälter ist für AKL-Anwendungen sowie Fördertechnik vorgesehen und vollautomatisierbar. Durch eine große Entnahmeöffnung in den Stirnseiten lassen sich die Artikel im Stapel bequem durch die Displayklappe entnehmen. Weitere in der Praxis geschätzte und bewährte Produkte runden die Ausstellung ab. So sind Konstruktiv-Verpackungen, Cut&amp;Weld-Behälter und die Lager- und Transportbehälter LTB, die im Regelfall auf die kundenindividuellen Anforderungen zugeschnitten werden, ebenfalls auf der Nürnberger Messe beispielhaft zu sehen. Mit der neuen Rollpalette hat SSI Schäfer ein multifunktionales Produkt entwickelt. Als Ladungsträger kann die Flachpalette beispielsweise Europaletten, Gitterboxen, Kästen und ähnliches aufnehmen und wie jede andere Palette auch im Regal eingelagert werden. Durch die festmontierten Rollen ist zusätzlich ein effektiver und günstiger Einsatz als Transportwagen möglich. Der besondere Clou: Mehrere Transportwagen lassen sich sogar zu einem kompletten Routenzug aneinander koppeln.Das Schwerlast-Verschieberegal ESX verbindet die Vorteile kompakter Lagerung und optimierter Raumnutzung mit modernster Steuerungstechnologie und hohem Sicherheitsstandard. Es besteht aus den Komponenten Schienen, Fahrwagen, Steuerung und Paletten-Regalsystem. Durch die Flachbauweise der Fahrwagen wird mehr Nutzhöhe erzielt. Weitere Besonderheit: die Staplererkennung für eine automatisierte Gassenfreigabe und die damit höhere Umschlagleistung der Serie. Das System trägt bis zu 24 Tonnen pro Regalfeld und 600 Tonnen Nutzlast je Verschiebewagen. Das ESX eignet sich auch hervorragend für den Einsatz in Kühl- und Tiefkühllagern. ]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Wed, 18 Jul 2012 16:26:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>Exyz – neue RBG-Generation für mehr Lagerkapazität, Flexibilität und Effizienz</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/exyz_neue_rbg_generation_fuer_mehr_lagerkapazitaet_flexibilitaet_und_effizienz.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/exyz_neue_rbg_generation_fuer_mehr_lagerkapazitaet_flexibilitaet_und_effizienz.html</guid>
			<description>Mitte des Jahres bringt SSI Schäfer mit „Exyz“ eine neue Generation von Regalbediengeräten auf den...</description>
			<content:encoded><![CDATA[Schnittstellenproblematik und entsprechende Standardisierungen sind auch im Maschinen- und Anlagenbau bestimmende Faktoren. Denn für die Anlagen- und Systemlieferanten erzeugt die Abstimmung von Systemschnittstellen immer wieder beträchtlichen Aufwand. Gerade bei Projekten der Intralogistik, in denen vom Regalbau über Fördertechnik und Regalbediengeräte bis hin zu den Steuerungssystemen und Leitrechnern zahlreiche heterogene Anlagenkomponenten, Hersteller und Gewerke miteinander abzustimmen sind, bieten Normierungen gleichermaßen den Anwendern wie den Herstellern zahlreiche Vorteile.Durch eine übergreifende Kategorisierung können Anlagen mit standardisierten Verbindungen künftig wie Stecksysteme an definierten Schnittstellen zusammengestellt, erweitert oder – zwecks Technologiewechsels – in Sektionen problemlos modernisiert werden. Bereits heute sind eine Vielzahl der aktuellen Produkte und Komponenten, die die Hersteller für unterschiedlichste Anwendungen anbieten, modular konzipierte Standardsysteme, die sich im so genannten Customizing auf die individuellen Anforderungen der Anwender hin zuschneiden lassen.Die Hersteller wiederum profitieren bei der Produktion von modularen, in Baugruppen gegliederten Standardkomponenten von einer schlanken, effizienten Prozesskette. Die Systeme und Komponenten werden in Masse produziert, sind aber untereinander derart flexibel kombinierbar, dass die Anwender über individuell zugeschnittene Geräte und Anlagen aus vielfach bewährten Einzelkomponenten verfügen können. Welche Auswirkungen eine solche Systemkonzeption auf Hersteller und Anwender hat, zeigt ein aktuelles Beispiel aus dem Hause SSI Schäfer.Mit der Markteinführung ihrer neuen Generation von Regalbediengeräten (RBG) unter der Bezeichnung „Exyz“ haben die Giebelstädter Intralogistikspezialisten einen neuen Weg beschritten: Weg von der Produktion einzelner, individuell zugeschnittener Geräte hin zur individuellen Kombination standardisierter Gerätekomponenten. Verschiedene, seriengefertigte Grundelemente bilden dabei – vom Einzel- oder Doppelmast-Gerät mit einem oder zwei Lastaufnahmemitteln für eine&nbsp; einfach-, doppel- oder mehrfachtiefe Ein- und Auslagerung oder einer Orbiter-Ausführung – ein umfassendes Reservoir für kundenspezifisch montierte Endgeräte. „Mit den Ein- und Zweimast-Varianten von Exyz haben wir ein vollkommen neuartiges Baukastensystem für den gesamten RBG-Markt von sechs bis 45 Metern Höhe entwickelt und realisiert“, erklärt Markus Sellen, Produktmanager Paletten-RBG bei SSI Schäfer, stolz. „Von Mitte des Jahres an wird das Konzept bei Neuaufträgen zum Einsatz kommen und bei Bedarf auch in Retrofit-Projekten sukzessive bestehende RBG ablösen.“Die Bezeichnung „Exyz“ ist dabei tatsächlich eine exakte Benennung all dessen, womit das neue Regalbediengerät punktet. So steht das „E“ für Effizienz bzgl. Energieverbrauch und Leistungsfähigkeit – und diese eben auf allen drei dimensionalen Achsen „X“, „Y“ und „Z“, auf denen RBG arbeiten: Längsfahrt, Hub sowie Ein- und Auslagerungsbewegungen. Sellen hebt jedoch vor allem die kompakte Bauart hervor und argumentiert mit dem besonders hohen Kundennutzen: „Attraktiver Preis, reduzierte Liefer- und Implementierungszeiten sowie hohe Verlässlichkeit dank bewährter Komponenten sind dabei eines“, so der SSI Schäfer-Produktmanager. „Die mit dem Exyz-Konzept realisierten technologischen Innovationen betreffen aber vielmehr die geldwerten Vorteile, die sich durch Exyz bei den Prozessen im Lager erzielen lassen.“Ein Beispiel ist die Konstruktion von Hubwagen und Mast. Einerseits sind die Führungsschienen beim neuen Exyz in die Mastkonstruktion integriert. Das Hubelement wurde U-förmig um den Mast angebracht und rückt damit näher an den Mast heran. „Auf diese Weise reduzieren wir die Anfahrmaße um rund 15 Zentimeter“, erläutert Sellen und rechnet vor, wie sich das bei einem Hochregallager von 30 Metern Höhe schnell zu mehreren Kubikmetern summiert und Betriebs- wie Baukosten deutlich reduzieren kann. Überdies erzielt SSI Schäfer mit dem innovativen Mastkonzept ein Alleinstellungsmerkmal. So können mitfahrende Gegengewichte für den Hubwagen eingebracht werden, die bis zu zwei Drittel des Hubwagen-Eigengewichtes ausgleichen und so die Leistungsfähigkeit steigern, während der erforderliche Energieeinsatz sinkt. „Innovative Ingenieursleistung, die modernste Erkenntnisse und Technologien einbindet“, erläutert Sellen. „Damit erzielen die Kunden gegenüber herkömmlichen Geräten allein beim Hub Energieeinsparungen von bis zu 25 Prozent und signifikante Betriebskostenreduzierungen. Auf diese Weise liegt die Amortisationszeit bei insgesamt weniger als zwölf Monaten.“ Darüber hinaus ist die Energieeffizienz nun nicht länger eine Frage der Ausstattungsoption. „Höchste Energiesparklassen und effiziente Energierückspeiseeinrichtungen sind beim Exyz bereits Standard“, sagt Sellen.Räumliche Effizienz ist auch das Thema der Gestaltung in Y-Richtung: So reicht die Hubwagenführung beim Exyz von der Fahrschiene bis zur oberen Führungsschiene. Zudem umgreift der Hubwagen die Fahrwerktraverse. Die Fahrwerkarme sind hinter der Radumhausung abgesenkt. „Eine kompakte, integrierte Bauweise, die sich als Gestaltungsprinzip über das gesamte Gerät erstreckt“, sagt Sellen. „Dadurch kann die gesamte Mastlänge von unten bis oben genutzt werden. Die Integration der Fahrwerktraverse erschließt zudem weitere acht bis zehn Zentimeter mehr Nutzraum im Regal, was sich ebenfalls deutlich positiv auf Betriebs- und Baukosten auswirkt.“Weitere Besonderheit: die kompakte Bauweise in Längsrichtung. Exyz verfügt mit zwei starken Antriebsmotoren über einen Allradantrieb – einen vor der Last und einen hinter dem Mast. Der Allradantrieb bietet dabei optimale Traktionseigenschaften und Energieeffizienz. Dies wiederum wirkt sich positiv auf das Bremsverhalten wie auch auf die effektive Gesamtlänge des Fahrwerks aus: Der Radstand konnte verkürzt werden, die Bremsen an beiden Antrieben bieten erhöhte Sicherheit – mit erheblichen Auswirkungen auf den Anlagenbau. Denn DIN EN 528 schreibt vor, für Notfälle so genannte Gassenendpuffer einzurichten, die auf 70 Prozent der kinetischen Energie ausgelegt sind. Wenn die Geräte jedoch weitere Sicherungsmaßnahmen bieten, so die Norm, können die vorzuhaltenden Maße des Gassenendpuffers auf 30 Prozent reduziert werden. „Durch die Aufsplittung der Antriebsmotoren konnten wir diese Option beim Exyz nutzen“, so der Produktmanager. „Mit zwei Antriebsmotoren bietet das Gerät auch zwei vollwertige Notbremssysteme, die den Gassenendpuffer verkleinern.“ Für die neue RBG-Generation wurden zudem die Steuerungsoptionen, ein klassisches Kerngeschäftsfeld von SSI Schäfer, entsprechend optimiert. Im Ergebnis wurden damit die Anfahrmaße im Vergleich zu herkömmlichen RBG-Lösungen um bis zu zwei Meter verringert. „Auf den Punkt gebracht: Exyz bietet mehr Lagerkapazität“, so Sellen. Für zusätzliche Sicherheit auch bei hohen Geschwindigkeiten hat SSI Schäfer darüber hinaus bewährte Softwaremodule aus dem Bereich der Schäfer Miniload Cranes (SMC) eingebunden. Das dort eingesetzte, spezielle Anti-Pendel-System, das über die Steuerung die Fahrantriebe für einen Ausgleich potenzieller Schwingungen anspricht, wird nun auch für die Paletten-RBG genutzt.Last but not least: die Montage. Mit dem Exyz sind alle funktionsfähigen Einheiten in Grundmodulen vormontiert – und zwar so, dass sie komfortabel in einem Standardseecontainer verladen werden können. „Dieses Konstruktionsprinzip berücksichtigt nicht nur die Möglichkeit, die RBG weltweit an jeden gewünschten Ort zu verschiffen und dort anzuliefern“, sagt Sellen. „Die vormontierten Grundmodule erlauben auch eine komplett neue Montageweise vor Ort.“ So müssen die langen Masten anders als bei herkömmlichen RBG nicht mehr von Kränen durch das Dach in die Regalanlage gehievt werden. Vielmehr sind die Masten so konstruiert, dass sie Inhouse aufgerichtet werden können. Dazu wurden Transportsicherungseinrichtungen so intelligent gestaltet, dass sie zugleich als Montagehilfen dienen: Die Fußenden der Exyz-Mast-Segmente verfügen über ein aufgeschraubtes und wiederverwendbares Bauelement, das als eine Art Kippeinrichtung ein Aufrichten des Mastes über seinen Fuß ermöglicht. „Das spart einen kompletten Kran ein“, erklärt Sellen. „Zudem können die Arbeiten an Regalanlage, Wand und Decke unabhängig vom RBG voranschreiten, was Abstimmungsprozesse reduziert und Projektzeiten verkürzt.“Ganz uneigennützig ist die Entwicklung des neuen Gestaltungskonzeptes für die RBG-Generation Exyz allerdings nicht. Die Zusammenstellung standardisierter Baugruppen und Komponenten ermöglicht nicht nur den Anwendern einen individuellen Zuschnitt ihrer RBG, eine verbesserte Wartung bei Störungen oder künftigen Retrofit-Projekten nebst einem schnellen Austausch der erforderlichen Komponenten. Vielmehr profitiert auch der Hersteller – etwa durch die Serienfertigung bewährter Einzelkomponenten mit definierten Schnittstellen. Sie wiederum lässt eine gleichmäßigere Auslastung der Produktion und eine umgehende Verfügbarkeit gewünschter Module zu. „Wir müssen nicht erst mit der Konstruktion eines individuell zugeschnittenen RBG beginnen, wenn der Auftrag vorliegt, sondern können den Kunden innerhalb kürzester Zeit bewährte Komponenten in höchster Qualität zur Verfügung stellen, die für seine individuelle Anwendung das optimale Gerät ergeben“, resümiert Sellen. „Damit ist das Baukastenprinzip der neuen Exyz-RBG nicht nur eine konsequente Weiterentwicklung bewährter Module und Komponenten zu einem umfassenden und innovativen Produktkonzept. Es spiegelt zugleich die aktuelle Entwicklung zur Lösung der Schnittstellenproblematik und entsprechende Standardisierungen in der Intralogistik. Ohne Übertreibung lässt sich sagen, dass uns damit insgesamt eine herausragende Weiterentwicklung gelungen ist.“]]></content:encoded>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Tue, 17 Jul 2012 14:36:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
		<item>
			<title>WAMAS Lagerverwaltungssoftware für automatisiertes Logistikzentrum</title>
			<link>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/wamas_lagerverwaltungssoftware_fuer_automatisiertes_logistikzentrum.html</link>
			<guid>http://www.ssi-schaefer.de/news-infocenter/single/article/wamas_lagerverwaltungssoftware_fuer_automatisiertes_logistikzentrum.html</guid>
			<description>Die Big Bang d.o.o. rüstet nach und modernisiert das Logistikzentrum in Celje</description>
			<content:encoded><![CDATA[Sie kennen bestimmt das Gefühl der Vorfreude sich etwas Bestimmtes kaufen zu wollen, das Sie sich schon länger gewünscht haben? Zum Beispiel ein topmodernes TV-Gerät oder die neueste PlayStation? Bestimmt kennen Sie auch die Enttäuschung, wenn der Verkäufer Ihnen folgendes mitteilt: „Es tut uns leid, aber wir haben Lieferschwierigkeiten“. Oder: „Wir müssen uns entschuldigen, laut Lagerbestand gibt es noch ein Stück, aber zur Zeit ist es nicht auffindbar“? Ja? Was einige jedoch nicht wissen ist, dass viele dieser Probleme auf mangelhafte Prozesse im Logistikablauf zurückzuführen sind.Der slowenische Marktführer im Bereich Audio-, Video- und Computerprodukte Big Bang d.o.o. entschloss sich unter anderem aus diesem Grund die Lagerverwaltungssoftware WAMAS von Salomon Automation einzusetzen.Gemeinsam mit Salomon Automation begann Big Bang im Frühjahr 2012 die Modernisierung des Logistikzentrums in Celje, von welchem aus die 19 Einzelhandels- und Großhandelsfilialen in Slowenien beliefert werden. 
Die Fakten
Die Big Bang d.o.o. ist als Tochtergesellschaft der Merkur Group slowenischer Marktführer im Bereich Audio-, Video- und Computerprodukten sowie Haushaltsgeräte. Insgesamt 450 Beschäftigte in 19 Filialen, sowie im Vertrieb, Groß- und E-Commerce-Handel kümmern sich um die Bedürfnisse von Endkunden und Unternehmen. Mit dem umfangreichen Sortiment bietet die Big Bang d.o.o. Vielfalt und Auswahl an Produkten und Qualität. Auf einer Fläche von mehr als 6.600 m² werden die 4.000 Artikel, verteilt auf über 4.500 Palettenplätzen gelagert. Mehr als 20 Mitarbeiter sind dabei für den Betrieb des Lagers und für die zeitgerechte Auslieferung der über 41.000 Artikel pro Monat verantwortlich. 
Die Lösung
Mit dem Lagerverwaltungssystem WAMAS 4.9 werden alle Prozesse vom Wareneingang, über die Kommissionierung bis hin zum Warenausgang gesteuert. Das System ist durchgängig mit dem Warenwirtschaftssystem von Big Bang vernetzt um all diese Prozesse automatisiert über alle Systeme hinweg bearbeiten zu können.Vor allem die Umsetzung von papierlosen Geschäftsprozessen, die einfache Bedienbarkeit des Systems sowie die übersichtliche physische Darstellung des Lagers im System waren Faktoren, die Big Bang von WAMAS überzeugten. Schlussendlich entschied sich Big Bang für WAMAS, da durch besser strukturierte Prozesse die Lagerauslastung von bisher 50 % deutlich erhöht werden kann und durch die prozessgeführte Steuerung sowohl Steigerungen in der Kommissionierung, sowie eine Senkung der Fehlerquote erwartet werden.Die Ziele von Big Bang sind damit einfach erklärbar:
Senkung der Logistikkosten Minimierung der Fehler Erhöhung der Warenverfügbarkeit in den Filialen Erhöhung der Transparenz und Effizienz in der Supply Chain
WAMAS® – das Warehouse Management System
WAMAS – das Warehouse Management System der Salomon Automation steuert, kontrolliert und optimiert das gesamte Spektrum aller logistischer Prozesse. Dabei sind hier sowohl Pick-by-Voice-, Pick-by-Light- oder Funkkommissionierung voll integriert. Die Logistiksoftware ermöglicht Standardisierung und Differenzierung in einem System und deckt die logistischen Prozesse vom Wareneingang über den innerbetrieblichen Transport, der Kommissionierung bis hin zu Verpackung und Versand der Waren ab.Zum Kundenkreis der WAMAS Nutzer zählen zahlreiche Unternehmen wie beispielsweise Migros, XXXLutz, SPAR, EDEKA, Gebrüder Weiss, Kraft Foods, Festo, Desigual, Fresenius Kabi, Head Sport, Rauch Fruchtsäfte und viele mehr. Sie alle profitieren von optimierten Prozessen durch Steigerung der Qualität bei gleichzeitiger Reduktion der Kosten.]]></content:encoded>
			<category>News</category>
			<category>Presse</category>
			
			
			<pubDate>Fri, 13 Jul 2012 10:34:00 +0200</pubDate>
			
		</item>
		
	</channel>
</rss>